Wsparcie techniczne

Wsparcie technicze:

Krzysztof Krupa
kom:+48 507 176 097

Baril Coatings Polska Sp. z o.o.
ul. Towarowa 11
44-100
Gliwice, Polska
Tel/fax +48 (0) 32 271 01 83
Email: Baril@baril.pl

 

Pobieranie Poradnik Techniczny.

Poradnik techniczny

Spis treści

1 Ogólne warunki konserwacji stali firmy Baril Coatings B.V.

W przypadkach nieokreślonych niniejszymi warunkami zastosowanie mają warunki NPR7452.

1.1 Przed obróbką strumieniowo-ścierną

  1. Bezpośrednio po obróbce strumieniem ściernym należy usunąć wszelkie odpryski spawalnicze i żużel spawalniczy;
  2. Ostre krawędzie i otwory należy sfazować strumieniem o szerokości 2-3 mm;
  3. Elementy spawane jednostronnie należy w miejscach otwartych uszczelnić szczeliwem;
  4. Powierzchnię, która ma zostać poddana obróbce strumieniowo-ściernej, należy najpierw poddać odtłuszczeniu w celu zapewnienia odpowiedniej przyczepności. Zalecenie to jest szczególnie ważne w przypadku obróbki maszynowej.

1.2 Podczas obróbki strumieniowo-ściernej

  • Należy zadbać o osiągnięcie pożądanej czystości i chropowatości, zwracając przy tym uwagę, aby profil chropowatości nie był większy niż 70 µm;
  • Mimo że nigdy nie zostało dostatecznie udowodnione, iż chropowatość przyczynia się do "zakotwiczenia" powłoki tzn. lepszej przyczepności, radzimy, aby - zwłaszcza przy maszynowej obróbce strumieniowo-ściernej - zapewnić określoną minimalną chropowatość powierzchni. Szczególnie w przypadku farb gruntujących o wysokiej zawartości części stałych (farby cynkowe) należy zadbać, aby wartość współczynnika Ra wynosiła co najmniej 25 µm. (zob. też rozdział 16.16 str. 48);
  • Odnośnie przygotowania podłoża odsyłamy do holenderskiego kodeksu dobrej praktyki NPR 7452.
Rodzaj podłoża
Norma
Rozdział
Paragraf
Stal nieobrobiona NPR 7452 4 6.2.3
Stal ocynkowana ogniowo NPR 7452 4 12
Stal ocynkowana metodą Sendzimira NPR 7452 4 12
Stal metalizowana natryskowo NPR 7452 4 13
Stal St3 rdza usuwana ręcznie NPR 7452 4 6.2.2

 

Rodzaj produktu
Wartość Ra
Rugotest No.
Farby cynkowe 2-składnikowe 20-25 µm N 11-A
Farby gruntujące wysokocynkowe 15-20 µm N 11-A
Szybkoschnące f. gruntujące transportowe lub do ochrony czasowej 10-15 µm N 10-A
Szybkoschnące alkidowe f. gruntujące i nawierzchniowe 8-12,5 µm N 9-A/b duże ziarno
2-składnikowe farby gruntujące i nawierzchniowe 5-10 µm N 9-A 

  

1.3 Po czyszczeniu strumieniowo-ściernym

  • Powierzchnię oczyszczoną strumieniowo-ściernie zabezpieczyć w ten sposób, aby (rozpylony) pył i inne niepożądane czynniki nie mogły wywierać negatywnego wpływu na jakość systemu malarskiego;
  • Przed rozpoczęciem nakładania farby powierzchnię oczyszczoną strumieniowo-ściernie należy dobrze osuszyć, odkurzyć i odtłuścić;
  • Powierzchnię oczyszczoną strumieniowo-ściernie należy jak najszybciej pokryć pierwszą warstwą farby w celu ograniczenia rdzy nalotowej.

1.4 Podczas nakładania farby

  1. W przypadku produktów dwuskładnikowych zalecamy minimalną temperaturę 15°C, chyba że w kartach produktu podano inaczej. Zachowanie takiej temperatury zapewni właściwą reakcję pomiędzy dwoma składnikami. Wilgotność względna nie może w żadnym wypadku przekraczać 85% a temperatura powierzchni musi być co najmniej o3°C wyższa od punktu rosy;
  2. Podczas nakładania, wysychania bądź utwardzania powłok zadbać o odpowiednią wentylację;
  3. Pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw należy przestrzegać wymagane okresy schnięcia;
  4. Należy zadbać o to, aby uzyskana została pożądana minimalna grubość warstwy (zob. rozdział 16. 14 strona 47). Zaleca się, aby przekroczenie grubości warstwy było ograniczone do maksymalnie 25% dla każdej warstwy. Wymagana grubość warstwy musi zostać zachowana także na krawędziach, narożach i w miejscach trudno dostępnych;
  5. Należy stosować wskazany rozcieńczalnik firmy Baril. Stwierdzenie, że zastosowanie innych rozcieńczalników niż wskazane może powodować sytuacje zagrożenia, powoduje unieważnienie gwarancji;
  6. Odnośnie wyboru aparatury natryskowej zalecamy użycie urządzeń firmy Airmix i/lub natrysku elektrostatycznego. Pozwoli to na zwiększenie wydajności o odpowiednio 10% i 25%. Poprawa wydajności zależy od rodzaju obiektu i ustawień;
  7. W związku z wyborem kolorów RAL-9006 i RAL-9007 oraz innych kolorów Aluminium i/lub Miox należy brać pod uwagę, że w przypadku konieczności miejscowego nałożenia farby z powodu uszkodzeń za pomocą wałka i/lub pędzla struktura tak uzyskanej powłoki będzie inna. Konieczne jest zatem uwzględnienie różnicy kolorów.

1.5 Składowanie

  1. Składowanie świeżo pomalowanych elementów powinno się odbywać w warunkach podanych w pkt. 4a;
  2. W przypadku składowania wewnątrz należy chronić powłokę przed rozdmuchiwanym kurzem i innymi niepożądanymi czynnikami;
  3. Składowanie na zewnątrz jest dozwolone dopiero po pełnym stwardnieniu powłoki z powodu konieczności ochrony przed deszczem i wilgocią kondensacyjną. W przypadku niepełnego stwardnienia nałożonych warstw pomalowaną konstrukcję należy okryć.

1.6 Transport

  1. Transport pomalowanych elementów na plac budowy może się odbyć dopiero po dostatecznym utwardzeniu powłoki;
  2. Podczas transportu i składowania należy zadbać o umieszczenie pomiędzy pomalowanymi elementami wystarczającej ilości podkładek;
  3. Przy transporcie z warsztatu (malarni) na plac budowy i podczas montażu korzystać ze stropów pokrytych płótnem.

1.7 Montaż

  1. Stosować śruby i nakrętki pokryte ochronną warstwą metaliczną;
  2. Uszkodzenia mechaniczne powstałe podczas transportu i montażu należy poprawić zgodnie z zaleceniami odnośnie naprawy i poprawki;
  3. Uszkodzenia mechaniczne powstałe w wyniku zastosowania wkrętów samogwintujących, nitów wstrzeliwanych itp. nie są objęte gwarancjami.

1.8 Malarz-lakiernik

  1. Osoba aplikująca produkty malarskie firmy Baril winna zapoznać się z pełną specyfikacją robót malarskich, aktualnymi kartami produktu, kartami danych bezpieczeństwa i ogólnymi warunkami konserwacji stali firmy Baril Coatings B.V.;
  2. Należy stosować wyłącznie produkty w zamkniętych, oryginalnych opakowaniach firmy Baril opatrzonych wyraźną etykietą producenta.

1.9 Projekty konserwacyjne

  1. Wszystkie specyfikacje techniczne w ramach systemu doradczego B.A.S przewidują konieczność przeprowadzenia po określonym czasie konserwacji powłok malarskich. Dla każdego systemu malarskiego stosowanego przy nowo budowanych obiektach zalecany jest odpowiednio dostosowany system konserwacji. Z punktu widzenia ochrony antykorozyjnej pierwszą konserwację powłoki malarskiej należy przeprowadzić w chwili, gdy stan powłoki osiągnął klasę Ri 3 (= 1% powierzchni zaatakowana rdzą) wg ISO 8618-3. Przed zastosowaniem systemu konserwacji ważne jest, aby dokonać szczegółowego rozpoznania odnośnie stanu podłoża i klasy klimatycznej, w której projekt się znajduje. Na podstawie poczynionych obserwacji jest możliwe zaproponowanie odpowiedniego przygotowywania w celu osiągnięcia optymalnego rezultatu. W przypadku wątpliwości lub niedostatecznego rozpoznania istniejącej sytuacji (podłoża) zaleca się próbne naniesienie farby w kilku miejscach (DIN55928) a następnie ocenę uzyskanej powłoki po ustalonym czasie pod kątem przyczepności i/lub innych aspektów jak np. koloru/połysku itp;
  2. Ze względu na efekt starzenia i wpływ czynników zewnętrznych kolor powłoki w istniejących projektach może różnić się od koloru pierwotnego.

1.10 Uwagi ogólne

  1. Odnośnie warunków dotyczących przygotowania i zabezpieczania konstrukcji ocynkowanych ogniowo odsyłamy do niderlandzkiego kodeksu dobrej praktyki NPR 5254 dla przemysłowego nanoszenia powłok organicznych na stal ocynkowaną ogniowo (system Duplex);
  2. Wobec wszystkich naszych ofert i zawartych z nami umów mają zastosowanie jednolite warunki sprzedaży farb i farb drukarskich, które są zdeponowane w sekretariacie Sądu Okręgowego w Amsterdamie.

 

2 Kontrola i wsparcie

Oferta firmy Baril Coatings nie ogranicza się tylko do doradztwa. Naszym celem jest przedstawienie kompletnego rozwiązania dla inwestora, architekta, wykonawcy i malarza-lakiernika.

Aby zagwarantować wymaganą trwałość, Baril Coatings oferuje w odniesieniu do poszczególnych etapów aplikacji możliwość intensywnego wsparcia i kontroli wykonanych prac zgodnie z kodeksem dobrej praktyki NPR 7452.

Zapytanie w tym zakresie powinno zostać skierowane do firmy co najmniej tydzień przed rozpoczęciem aplikacji i należy przy tym przedstawić rekomendowany sposób postępowania / system malarski. Po sprawdzeniu istniejącej rekomendacji dokonuje się w porozumieniu z malarzem-lakiernikiem określenia podanych niżej kwestii.
Zgodnie z NPR 7452 rozdział 7 raport kontrolny zawiera następujące opisy i oceny:

  • Sposób przygotowania i prawidłową realizację związanych z tym prac;
  • Sposób aplikacji i realizację związanych z tym prac;
  • Warunki aplikacji;
  • Rekomendowany system malarski;
  • Klasa klimatyczna, w której obiekt zostaje umieszczony;
  • Użyte produkty firmy Baril i numery partii;
  • Nałożona grubość warstwy;
  • Liczba pomiarów;
  • Rodzaj obiektu;
  • Zleceniodawca;
  • Malarz-lakiernik.

Lub paragraf:

  • Temat i zakres zastosowania;
  • Odwołania;
  • Warunki wykonania robót malarskich;
  • Materiały malarskie;
  • Wykonanie robót malarskich;
  • Nadzór na robotami malarskimi;
  • Powierzchnie referencyjne.

Kontrola i wsparcie przy realizacji ze strony Baril Coatings nie zwalnia malarza-lakiernika z odpowiedzialności za wykonywane przez niego prace. Powinien on dokładnie zapoznać się z najnowszymi kartami produktu i ogólnymi warunkami konserwacji stali określonymi przez Baril Coatings B.V. Firma Baril Coatings nie jest odpowiedzialna za aplikację i okoliczności aplikacji. Na ostateczną trwałość powłoki mają w dużym stopniu wpływ czynniki leżące poza obszarem, na którym mamy wpływ, i tym samym wykraczają poza zakres odpowiedzialności Baril Coatings.

Sporządzenie umowy gwarancyjnej jest możliwe, jeżeli zostaną spełnione wszystkie wymogi określone w zaleceniach.W przypadku braku kontroli/ sprawozdania z nadzoru gwarancji nie udziela się.

W przypadku ewentualnych reklamacji należy podać numer partii odnośnych produktów. Rozpatrzenie reklamacji bez tego numeru odniesienia nie będzie możliwe.

Części projektu, które nie są określone w zaleceniu, nie są objęte zakresem ewentualnej gwarancji.

 

3 Konserwacja

Właściwa i terminowa konserwacja jest niezbędnym wymogiem dla uzyskania optymalnej trwałości systemu malarskiego. Wybór systemu, który ma zostać zastosowany w celu zabezpieczenia pomalowanych już powierzchni, jest jednak bardziej skomplikowany niż w przypadku powierzchni niemalowanych.

Wyboru odpowiedniego systemu konserwacji dokonuje się w oparciu o poniższe kryteria:

  • Warunki atmosferyczne oraz;
  • Rodzaj istniejącej powłoki;
  • Typ i stan istniejącej powłoki;
  • Rodzaj i typ podłoża.

Ze względu na ryzyko ewentualnego rozmiękczenia i mniejszej przyczepności na farby alkidowe nie powinno się z reguły nakładać farb epoksydowych, chlorokauczukowych, winylowych lub poliuretanowych.
Farb na bazie żywic alkidowych nie powinno się nanosić, z uwagi na ryzyko pękania powłoki, na stare systemy chlorokauczukowe lub winylowe ani na wysokocynkowe farby do gruntowania w przypadku wystawienia na dużą wilgotność (ryzyko zmydlenia).
Przedstawienie specyfikacji technicznej konserwacji wymaga znajomości tolerancji systemu już położonego na system konserwacji lub stwierdzenia jej na powierzchni testowej.
Do najważniejszych wad malowania zalicza się:

  • Pęknięcia;
  • Pęcherzyki;
  • Utrata przyczepności;
  • Korozja.

Ważne jest, aby w przypadku powstania wad stwierdzić ich przyczynę, zwłaszcza jeżeli wady te pojawiają się zbyt wcześnie. Konieczne jest wtedy ponowne ustalenie warunków atmosferycznych, co pozwoli na zalecenie odpowiedniego systemu malarskiego. W przypadku niedostatecznej przyczepności wadliwe warstwy farby muszą zostać usunięte. Stare, nietknięte warstwy należy zawsze zetrzeć w celu uzyskania właściwej przyczepności dla nowego systemu malarskiego

 

4 Korozja

Stal jest materiałem wytrzymałym i łatwym w obróbce, dlatego znajduje różnorodne zastosowanie. Jednakże jej wadą jest to, że ulega korozji (rdzewieje). Stal składa się przede wszystkim z żelaza. Ponadto zawiera ona małe ilości węgla, krzemu, manganu, glinu, niklu, chromu, miedzi, molibdenu i wanadu. Jej skład zależy od przeznaczenia. Od składu stali zależy z kolei jej odporność na korozję.

Materiałem wyjściowym do produkcji elementów stalowych są bloki bądź sztaby, które walcuje się w wysokiej temperaturze. Podczas chłodzenia w wyniku procesu utleniania się na powierzchni metalu powstaje tak zwana zgorzelina walcownicza. Płyty metalu pokryte zgorzeliną zanurza się najpierw w kąpieli trawiennej w celu jej usunięcia, a następnie walcuje w temperaturze pokojowej do uzyskania wymaganej grubości. Kolejnym etapem jest poddanie płyt obróbce cieplnej w komorze beztlenowej i pokrycie cienką warstwą oleju.

Jak opisano powyżej, w wysokich temperaturach reakcja stali z tlenem zachodzi stosunkowo szybko. W temperaturach poniżej 400°C reakcja jest dużo wolniejsza. Zjawisko względnie szybkiej korozji stali w temperaturze pokojowej spowodowane jest reakcjami chemicznymi z udziałem wody.

Korozja jest zatem niepożądanym elektrochemicznym lub chemicznym naruszeniem mikrostruktury stali, rozpoczynającym się na jej powierzchni. Może ona być zwalczana na wiele różnych sposobów. Jedną z najczęstszych metod walki z korozją jest zastosowanie odpowiedniego systemu malarskiego. System taki umożliwi ochronę powierzchni metalu przed wpływem wilgoci i tlenu, co zapobiega korozji. Jednocześnie odpowiedni system malarski może mieć duży wpływ na czynniki zmniejszające szybkość korozji. Względy te sprawiają, że zastosowanie systemu malarskiego w znacznym stopniu zwiększa wartość metalu poprzez przedłużenie jego trwałości i wyraźną poprawę wyglądu. Należy przy tym zauważyć, że wpływ na ochronę antykorozyjną systemu malarskiego ma kształt i konstrukcja zabezpieczanych elementów metalowych.

Wśród czynników mających negatywny wpływ na odporność korozyjną należy wymienić:

  • Istnienie ostrych krawędzi i naroży;
  • Miejsca, w których może zbierać się woda i nieczystości;
  • Nieszczelne spawy, pozwalające na wniknięcie wilgoci pod warstwę farby;
  • Szczeliny i miejsca trudno dostępne.

4.1 Ochrona metalu

Przedmioty metalowe wystawione na działanie czynników atmosferycznych pokrywają się rdzą. W celu uniknięcia powstawania rdzy stosuje się zabezpieczenie powierzchniowe, która powinna zapewnić ochronę przedmiotu. Stopień tej ochrony powinien być proporcjonalny do oczekiwanego lub wymaganego okresu eksploatacji danego przedmiotu. Dużą zaletą tego rodzaju ochrony jest zazwyczaj jednocześnie to, że prowadzi ona do poprawy wyglądu przedmiotu. Z tych powodów wynikiem zabezpieczenia powierzchniowego jest większa użyteczność metalu i zwiększenie wartości produktu.
Za punkt wyjścia pozwalający na dokonanie wyboru spośród wielu podobnych systemów zabezpieczeń przyjęliśmy czynniki związane z użyciem przedmiotów. One bowiem decydują w znacznym stopniu o tym, na jakie rodzaje wpływów przedmioty zostają narażone. Najważniejsze czynniki decydujące o wyborze związane są z:

  • Wymaganym okresem eksploatacji;
  • Wpływem warunków atmosferycznych;
  • Oddziaływaniem mechanicznym.

4.2 Wymagany okres eksploatacji

Zabezpieczenie powierzchniowe powinno zapewnić ochronę, która jest dostosowana do wymaganej w projekcie wytrzymałości czasowej obiektu. Z tego względu elementy o bardzo długim okresie eksploatacji muszą być poddane wielokrotnej renowacji. Dotyczy to między innymi konstrukcji stalowych, statków, mostów i elementów elewacji. W przypadku tego rodzaju dóbr inwestycyjnych należy wybrać ochronę zapewniająca jak najdłuższy okres eksploatacji.

4.3 Wpływ warunków atmosferycznych

Wpływ warunków atmosferycznych jest kluczowy dla wytrzymałości czasowej systemu malarskiego.
W przypadku zastosowania na zewnątrz powłoka narażona jest na działanie promieniowania ultrafioletowego. Ta część światła słonecznego ma szkodliwy wpływ na dużą liczbę spoiw (binderów). Wpływ ten można w dużej mierze wykluczyć poprzez zastosowanie pigmentów w kształcie płatków i igieł, takich jak aluminium i blaszkowaty tlenek żelaza (błyszcz żelaza).

4.4 Wilgoć

Stale zmieniająca się wilgotność jest dużym obciążeniem dla systemu malarskiego. Ma ono miejsce podczas opadów deszczu i podczas dobowych cyklów zmiany temperatury powodujących pojawianie się wilgoci kondensacyjnej.

4.5 Wpływ korodujący

Duże obciążenie dla systemu malarskiego mogą stanowić także zanieczyszczenia atmosferyczne. Tego rodzaju zanieczyszczenia są obecne w obszarach przemysłowych i w klimacie morskim. W chwili obecnej można stwierdzić, że powietrze atmosferyczne we wszystkich krajach zachodnich jest zanieczyszczone. 

 

5 Usunięcie rdzy, zgorzeliny walcowniczej i zanieczy

W celu osiągnięcia właściwego rezultatu jest bardzo ważne, aby przed naniesieniem warstw ochronnych z powierzchni stali usunąć rdzę, zgorzelinę walcowniczą i zanieczyszczenia np. tłuszczem.

5.1 Rdza

Rdza ze względu na swoją mikroporowatą strukturę gromadzi wiele zanieczyszczeń z powietrza, które jeszcze dodatkowo wzmacniają proces korozji. Jej usunięcie może wydawać się łatwe, zwłaszcza z powodu małej stabilności warstwy wierzchniej. Jednakże głębsze warstwy tak mocno przylegają do powierzchni stali, że do pełnego ich usunięcia, szczególnie ostatnich drobin rdzy, konieczne jest zastosowanie specjalnie dostosowanych metod pracy. Całkowite usunięcie rdzy jest niezbędne w celu uniknięcia tzw. rdzy ukrytej, która może powstać na dalszym etapie zabezpieczania powierzchni i która prowadzi do zniszczenia warstwy ochronnej.

5.2 Zgorzelina walcownicza

Zgorzelina walcownicza (walcowina) powstaje w wyniku wysokiej temperatury walcowania i ma barwę od szaroniebieskiej do czarnej. Zgorzelina ta składa się najczęściej z warstw różnych tlenków żelaza i jest porównywalna do tlenku żelaza, który podczas kucia rozpada się na łuski (młotowina) lub do zgorzeliny wyżarzeniowej. Zgorzelina walcownicza i młotowina są wyraźnie grubsze niż zgorzelina wyżarzeniowa i spawalnicza, ponadto różnią się tym, że są twardsze i mają właściwości podobne do kamienia. Gdyby te powłoki tlenkowe udało się całkowicie zamknąć, stanowiłyby one doskonałą ochronę metalu. Jednakże ze względu na powstawanie rys skurczowych nie jest możliwe zachowanie ich szczelności. Jednocześnie powłoki te w reakcji elektrochemicznej są bardziej szlachetne niż stal, a zatem mogą powodować korozję stali. Podobnie jak w przypadku rdzy zgorzelina walcownicza musi zostać całkowicie usunięta. Ponieważ żadna warstwa ochronna nie jest odporna na pozostawione drobiny rdzy, młotowiny, walcowiny, zgorzeliny wyżarzeniowej i spawalniczej, odpowiednie oczyszczenie stali w istotnym stopniu wpływa na nakładane później powłoki ochronne.

Usunięcie rdzy i zgorzeliny walcowniczej może się odbyć poprzez:

  • Trawienie;
  • Wyżarzanie płomieniowe;
  • Czyszczenie mechaniczne;
  • Czyszczenie hydrodynamiczne;
  • Czyszczenie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem;
  • Specjalne metody czyszczenia strumieniowo-ściernego.

5.3 Trawienie

Trawienie zwane również wytrawianiem polega na chemicznym usunięciu zgorzeliny walcowniczej. W przypadku zastosowania kwasu siarkowego lub fosforowego odbywa się to w wannach podgrzewanych, a w przypadku kwasu solnego w wannie niepodgrzewanej. W tym celu należy zatem dysponować dużymi kwasoodpornymi zbiornikami (kadziami) do wytrawiania. Pełna obróbka składa się zawsze z trzech kąpieli, a mianowicie najpierw w jednej z trzech wymienionych wanien, następnie w wannie z ciepłą wodą dla spłukania resztek kwasu z powierzchni stali a w końcu w wannie z rozcieńczonym ciepłym roztworem kwasu fosforowego w celu wytworzenia na stali cienkiej warstwy fosforanu żelaza. Warstwa fosforanu żelaza opóźnia tworzenie się rdzy i zapewnia lepszą przyczepność dla kładzionych na nią powłok malarskich. Aby uniknąć gromadzenia się kwasu, elementy konstrukcyjne poddaje się przed montażem stosownej obróbce. Trawienie w kwasie solnym stosowane jest przede wszystkim w cynkowniach ogniowych.

5.4 Wyżarzanie płomieniowe

Wyżarzanie płomieniowe ma dosyć dużo wad, z powodu których stosowanie tej metody pozostaje ograniczone. W wyniku obróbki stali płomieniem acetylenowo-tlenowym zgorzelina walcownicza ulega nagłemu rozszerzeniu i pęka a rdza odpada na skutek zamiany wilgoci w parę. Usunięcie w ten sposób całej rdzy nie jest jednak możliwe, tak że metoda ta nadaje się najwyżej do czyszczenia wstępnego. Trudną do uniknięcia wadą wyżarzania płomieniowego jest ponadto to, że nagłe mocne podgrzanie stali może spowodować jej skrzywienie. 

 

6 Czyszczenie mechaniczne (strumieniowo-ścierne)

Wyróżniamy trzy metody czyszczenia mechanicznego, a mianowicie:

  • Czyszczenie pneumatyczne;
  • śrutowanie;
  • Czyszczenie hydrodynamiczne;

6.1 Czyszczenie pneumatyczne

W czyszczeniu pneumatycznym ścierniwo wydmuchiwane jest na metal za pomocą sprężonego powietrza. Często nazywa się to piaskowaniem, ponieważ w przeszłości jako ścierniwo używany był piasek. Obecnie stosowane ścierniwa dzieli się ścierniwa jednokrotnego i wielokrotnego użytku. Z tych pierwszych korzysta się przy obróbce dużych konstrukcji na wolnym powietrzu. Najlepszym ścierniwem jest korund, który może być wielokrotnie stosowany. Ze względu na wysoką cenę jego użycie do prac w terenie jest ograniczone, ponieważ nie można go już odzyskać. Ponadto stosowany jest śrut żeliwny i staliwny (śrutowanie). Mimo że dostępne są mobilne urządzenia do czyszczenia strumieniowo-ściernego na przykład przy pracach konserwacyjnych, to przy wznoszeniu nowych obiektów stosuje się przede wszystkim urządzenia stacjonarne, które są zainstalowane w firmach zajmujących się ochroną powierzchni metalowych.

6.2 Śrutowanie

Przy tego rodzaju czyszczeniu strumieniowo-ściernym ścierniwo wyrzucane jest z dużą siłą na powierzchnię metalu za pomocą wirników (łopatek). Urządzenia do śrutowania mogą być włączone do kompletnych linii obróbki stali, w których duża liczba elementów stalowych bezpośrednio po śrutowaniu pokrywana jest warstwą gruntującą, zapobiegającą ponownemu pojawieniu się rdzy. Ponieważ przy śrutowaniu efekt zależy od wagi wyrzucanego materiału, stosowane są cięższe ścierniwa, na przykład ostrołamane granulki stali lub kulisty śrut, podczas gdy w kabinach do śrutowania ręcznego używany jest również śrut żeliwny.

6.3 Czyszczenie hydrodynamiczne

W budownictwie czyszczenie hydrodynamiczne (na mokro) nie jest zbyt często stosowane. Na rynku oferowane są specjalne urządzenia do tego rodzaju obróbki. Metoda ta może być użyta do mechanicznego czyszczenia stali zarówno nowej jak i starej oraz do szorstkowania starych, nietkniętych powłok, które należy przygotować do naniesienia nowych warstw farby. Przy czyszczeniu hydrodynamicznym na metal kierowany jest strumień wody czystej lub z dodatkiem śrutu. Ze względu na to, że tak oczyszczona powierzchnia stali jest bardzo wrażliwa na bezpośrednie pokrycie nalotem rdzy, konieczne jest natychmiastowe przejście do następnego etapu obróbki. Czyszczenie hydrodynamiczne stosowane jest również w miejscach, w których należy uniknąć tworzenia się pyłu lub w których w związku z niebezpieczeństwem pożaru i wybuchu nie powinno wytwarzać się iskier.

6.4 Czyszczenie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem

Czyszczenie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem różni się od czyszczenia strumieniowo-ściernego, ponieważ wykorzystuje się w nim energię wody kierowaną na podłoże pod wysokim ciśnieniem 500 - 2000 bar. Dzięki czyszczeniu wysokociśnieniowemu, z dodatkiem lub bez dodatku ścierniwa, możliwe jest całkowite oczyszczenie powierzchni stali.

Jednocześnie w przypadku powierzchni już pomalowanych metoda ta pozwala na usunięcie tylko warstwy uszkodzonej i pozostawienie nietkniętej warstwy podkładowej. Wysokie ciśnienie strumienia wody umożliwia także usuniecie z powierzchni metalu (niewidocznych) resztek chlorków i siarczanów.

Technologia czyszczenia wysokociśnieniowego, w praktyce znana pod marką handlową „HydroJetting”, zyskuje coraz większe zainteresowanie.

6.5 Specjalne metody czyszczenia strumieniowo-ściernego

Spośród wielu różnych specjalnych metod czyszczenia strumieniowo-ściernego większość znajdowała dotychczas jedynie ograniczone zastosowanie. Metody specjalne mogą być pogrupowane w następujący sposób:

  • Wilgotne czyszczenie strumieniowo-ścierne w celu uniknięcia pyłu;
  • Czyszczenie strumieniowo-ścierne ścierniwem ocynkowanym, pozwalające na jednoczesną konserwację;
  • Czyszczenie strumieniowo-ścierne i fosforanowanie w jednym cyklu obróbki;
  • Czyszczenie strumieniowo-ścierne z użyciem płomienia w celu jednoczesnego suszenia;
  • Czyszczenie strumieniowo-ścierne wodą pod wysokim ciśnieniem bez ścierniwa;
  • Czyszczenie strumieniowo-ścierne i jednoczesne nanoszenie;
  • Czyszczenie strumieniowo-ścierne cząsteczkami lodu.

6.6 Normy dotyczące czyszczenia strumieniowo-ściernego

Zważywszy na ogromną różnorodność ścierniw i metod czyszczenia jest zrozumiałe, że istnieją określone wymogi, które powinny być przestrzegane. Wymogi te są przy tym mocno uzależnione od obróbki następującej po oczyszczeniu, nawet jeśli jest to zazwyczaj malowanie. Istnieje kilka stosunkowo odmiennych od siebie norm. W Holandii czyszczenie strumieniowo-ścierne wykonywane jest w większości przypadków zgodnie z normą ISO. Oprócz norm dotyczących oczyszczania istnieją również normy dotyczące odrdzewiania ręcznego. Ponieważ najczęściej stosowaną normą w Holandii jest norma ISO, zostanie ona tu dokładnie przedstawiona. Norma ISO (The International Organization for Standardization) dostępna jest w Niderlandzkim Instytucie Normalizacyjnym (Nederlands Normalisatie Instituut).

6.7 ISO-8501-1:1988

ISO-8501-1:1988, stopnie skorodowania podłoży stalowych i normy przygotowania tych podłoży poprzez nałożenie farb (antykorozyjnych). Norma ta została sporządzona przez Szwedzki Instytut Badań nad Korozją przy współpracy z American Society for Testing and Materials (ASTM) oraz Steel Structures Painting Council (SSPC). W normie zawarte są specyfikacje dotyczące przygotowania powierzchni przed nakładaniem farb. Zakres tej normy dotyczy: powierzchni stali walcowanej na gorąco podzielonej na cztery stopnie skorodowania (A, B, C i D). Te same powierzchnie przygotowane według dwóch norm jakościowych poprzez zeskrobanie ręczne i szczotkowanie mechaniczne, szlifowanie itd. (St 2 i St 3). Te same powierzchnie przygotowane według czterech norm jakościowych poprzez czyszczenie metodą strumieniowo-ścierną przy użyciu różnych ścierniw (Sa 1, Sa 2, Sa 21 i Sa 3).

 

7 Normy dotyczące przygotowania

7.1 Czyszczenie ręczne i szczotką metalową

 

Rust grade
Pictorial example
Description
A Steel covered completely with adherent mill scale and with, if any, little rust.
B Steel surface which has begun to rust and from which the mill scale has begun to flake. 
C Steel surface on which the mill scale has rusteds away or from which it can be scrapped, but with little pitting visible to the naked eye. 
D Steel surface on which the mill scale has rusted away and on which considerable pitting is visible to the naked eye. 

 

Przyjmuje się, że przed tą czynnością powierzchnia stalowa została oczyszczona z brudu i tłuszczu a najgorszą rdzę usunięto poprzez odbicie młotkiem.

St 2 Gruntowne czyszczenie ręczne, szczotką metalową i z wykorzystaniem narzędzia z napędem mechanicznym, czyszczenie papierem ściernym itd. W wyniku tej obróbki na powierzchni nie może występować słabo przylegająca zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia. Na koniec powierzchnię odkurza się za pomocą odkurzacza, suchego sprężonego powietrza lub czystej szczotki. Powierzchnia powinna wykazywać lekki metaliczny połysk. Jej wygląd powinien odpowiadać zdjęciu oznaczonemu symbolem St 2.

St 3 Bardziej gruntowne czyszczenie ręczne, szczotką metalową i z wykorzystaniem narzędzia z napędem mechanicznym, czyszczenie papierem ściernym itd. Czynności takie, jak dla St 2, z tą różnicą, że należy je wykonywać dużo bardziej gruntownie. Po odkurzeniu powierzchnia powinna wykazywać wyraźny metaliczny połysk. Jej wygląd powinien odpowiadać zdjęciu oznaczonemu symbolem St 3.

7.2 Odrdzewianie za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej

Przyjmuje się, że przed tą czynnością powierzchnia została oczyszczona z brudu i tłuszczu a najgorszą rdzę usunięto poprzez odbicie młotkiem.

Sa 1 Zgrubna obróbka strumieniowo-ścierna. Słabo przylegająca zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia muszą zostać usunięte.

Sa 2 Gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna. Prawie cała zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia muszą zostać usunięte.

Sa 2,5 Bardziej gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna. Zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia muszą zostać usunięte do tego stopnia, że pozostają jedynie ślady zanieczyszczeń w postaci zaciemnień w kształcie plam lub pasków.

Sa 3 Obróbka strumieniowo-ścierna do stali wzrokowo czystej. Zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia muszą zostać całkowicie usunięte.

Dla Sa 1, Sa 2, Sa 2,5 i Sa 3 konieczne jest także: końcowe odkurzenie za pomocą odkurzacza, suchego sprężonego powietrza lub czystej szczotki. Wygląd powierzchni powinien odpowiadać zdjęciu w normie.

Initial steel condition (see also table 1)
Cleaning standard
A
B
C
D
St2-Hand tool cleaning  Not applicable
St3-Power tool cleaning   Not applicable
Sa1-Brush-off blast   Not applicable
Sa2-Comercial blast   Not applicable
Sa2.5-Near white metal 
Sa3-White metal 

 

 

8 Szlifowanie podłoży i powłok malarskich papierem ściernym

Przygotowanie podłoża do malowania poprzez obróbkę papierem ściernym.
Do obróbki papierem ściernym stosowany jest papier grubo i drobnoziarnisty ewentualnie z wykorzystaniem różnego rodzaju szlifierek.

8.1 Po co szlifować?

Szlifowanie konieczne jest z różnych powodów, na przykład, aby:

  • wygładzić i wyrównać podłoża chropowate, nierówności, nałożoną szpachlę, spawy itp.;
  • przeszorstkować stare warstwy farby i podłoża w celu uzyskania lepszej przyczepności;
  • usunąć rdzę.

8.2 Jaką wybrać szlifierkę?

Wybór rodzaju szlifierki zależy od kształtu obrabianego obiektu, materiału, z którego jest wykonany, i stanu jego przygotowania.

Rodzaje szlifierek
Czynność/ szlifowanie
Rotacyjna  
- Okrągła  - Odrdzewianie
- Szorstkowanie betonu i powierzchni murowanych - Usuwanie starych warstw farby i lakieru
Rotacyjno-oscylacyjna  
- Okrągła  - Stare warstwy farby
  - Farby gruntujące i nawierzchniowe
Wibracyjna   
- Okrągła - Po obróbce strumieniowo-ściernej
- Prostokątna  - Stare warstwy farby
- Trójkątna  - Stare warstwy farby
- Trójkątna zaokrąglona - Farby gruntujące i nawierzchniowe

 

Szlifierki, stopa mocująca i papier ścierny tworzą system obróbki ściernej. Papier ścierny może być mocowany do stopy za pomocą zacisków, poprzez zastosowanie papieru samoprzyczepnego lub papieru z mocowaniem rzepowym.

Przy obróbce ściernej zaleca się stosowanie środków ochrony osobistej w postaci masek przeciwpyłowych. Oprócz tego niekorzystne tworzenie się pyłu może zostać ograniczone poprzez zastosowanie szlifierek zasysających pył lub systemów odpylających z oddzielnymi, specjalnymi odkrzurzaczami.

8.3 Jaką dobrać ziarnistość materiału ściernego?

W poniższej tabeli podajemy, jaki materiał ścierny powinien być stosowany dla określonej obróbki.

Podłoże
Rodzaj materiału ściernego
Usuwanie starych warstw farby 80-120
Usuwanie rdzy 60-120 
Czysta stal 120 
Stal ocynkowana ogniowo 280 Scotch Brite, Hamat 
Stal ocynkowana metodą Sendzimira 280 Scotch Brite, Hamat
Beton i powierzchnie murowane Fiber 24-36/P 16-P1 20 
Tworzywa sztuczne Scotch Brite type A czerwony, Hamat czerwony 
Płyty Scotch Brite type A 

  

8.4 Szlifowanie ręczne

Ten rodzaj przygotowania podłoża jest bardzo pracochłonny i na pewno nie można go zaliczyć do łatwych. Ponadto szlifowanie ręczne często nie zapewnia uzyskania chropowatości w każdym miejscu obrabianej powierzchni, przez co przyczepności farby nie jest wszędzie taka sama. Uzyskany rezultat można zaakceptować, ale lepszym wyborem jest szlifowanie mechaniczne. Odnośnie szlifowania ręcznego stosują się te same wytyczne, jak dla szlifowania mechanicznego. 

 

9 Przygotowanie podłoża

9.1 Stal

9.1.1 Stal walcowana na gorąco

Powierzchnia stali walcowanej na gorąco ma dwie cechy charakterystyczne, które wywierają negatywny wpływ na zastosowanie systemu powlekania:

  • Zgorzelina walcownicza i rdza.

Usuwanie tych produktów odbywa się w większości przypadków za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej.

Czyszczenie stali za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej jest znaną i sprawdzoną w praktyce technologią, pozwalającą na uzyskanie najwyższej jakości podłoża pod stosowany później na nie system powlekania.

Najczęściej stosowany w praktyce stopień czystości podłoża Sa wywodzi się ze stopnia Sa 3 (jednolito metaliczna), który nie we wszystkich warunkach jest możliwy do uzyskania. Poza tymi stopniami czystości w normach określone są także stopnie Sa 2 i 1 z większą tolerancją zanieczyszczenia podłoża.

9.1.2 Stal walcowana na zimno

Stal walcowana na zimno, zwana również „białą”, ma zazwyczaj postać cienkich elementów i blachy. W odróżnieniu do stali walcowanej na gorąco na jej powierzchni nie występuje zgorzelina walcownicza.
W celu uniknięcia rdzy powierzchnia materiału pokrywana jest cienką warstwą oleju.

Przygotowanie do pokrycia systemem powlekania polega na zastosowaniu obróbki chemicznej. Tego rodzaju przygotowanie może się odbyć w szeregu wanien lub w tunelu natryskowym, mowa jest wtedy o procesie przemysłowym.
Stosuje się dwa rodzaje fosforanowania: fosforanowanie cynkowe i żelazowe, przy czym fosforanowanie cynkowe zapewnia lepsze właściwości antykorozyjne niż żelazowe.

9.2 Stal ocynkowana

9.2.1 Stal ocynkowana ogniowo

Cynkowanie ogniowe powstało w zasadzie jako metoda konserwacji, której trwałość powinna odpowiadać oczekiwanemu ekonomicznemu okresowi eksploatacji obiektów. W obecnych warunkach niekorzystnych wpływów atmosferycznych warstwa cynku ulega jednak szybkiej degradacji i wymaga dodatkowej ochrony.

W tym celu stworzono pewną liczbę systemów powlekania, przy których konieczne jest przygotowanie już ocynkowanego podłoża dla uzyskania optymalnej przyczepności.

9.2.2 Obróbka chemiczna

Fosforanowanie, sześciowartościowe chromianowanie żółte lub obróbka bezchromowa są przeprowadzane skutecznie w szeregu wanien procesowych, jednakże ze względu na ograniczoną długość tych wanien technologia ta nadaje się jedynie dla materiałów o ograniczonych wymiarach. Inną możliwością jest wykonanie takiej obróbki w tunelu natryskowym.

9.2.3 Obróbka mechaniczna

Obróbka mechaniczna polego na poddaniu powierzchni działaniu strumienia z bezwładnym ścierniwem pod niskim ciśnieniem i przy zachowaniu odpowiedniej odległości. Jest to najlepsza metoda dla dużych konstrukcji stalowych. Uzyskiwana w tym przypadku chropowatość powierzchni sprzyja przyczepności powłoki.

9.3 Stal metalizowana natryskowo cynkiem

Metalizowanie natryskowe (natryskiwanie cieplne) cynkiem jest procesem, w którym na podłoże stalowe, oczyszczone strumieniowo ściernie do Sa 3 (jednolite metaliczne), natryskiwany jest roztopiony cynk w postaci drobnego pyłu.

Naniesiona warstwa cynku ma szorstką strukturę i grubość zazwyczaj w granicach od 40 do 60 mikrometrów.

Właściwości ochronne warstwy cynku są, ze względu na jej porowatość, bardzo ograniczone, chyba że naniesiona zostanie dodatkowa warstwa wykańczająca.
Natryskiwany cieplnie cynk powinien zatem być uważany za dobrą reakcyjną warstwę gruntującą.
Wymaga ona jednak szybkiego zabezpieczenia za pomocą odpowiedniego systemu powlekania.

9.3.1 Cynkowanie metodą Sendzimira

W zautomatyzowanym procesie cynkowania ogniowego metodą Sendzimira na powierzchni stali powstaje warstwa cynku o grubości 20 -25 mikrometrów. Ze względu na stosunkowo niewielką grubość jej właściwości ochronne są ograniczone. Wskazane jest zatem, zwłaszcza w przypadku zastosowania na zewnątrz, zabezpieczenie za pomocą odpowiedniego systemu powlekania.

W większości przypadków stal cynkowana metodą Sendzimira jest dodatkowo chromianowana za pomocą powłoki z sześciowartościowego chromu i wystarcza zastosowanie metody odtłuszczania parą. Zamontowane już blachy dachowe i fasadowe mogą być przygotowane poprzez oczyszczenie parą i metodą strumieniowo- ścierną na mokro.

9.3.2 Cynkowanie elektrolityczne (zincor)

W procesie elektrolizy stal pokryta zostaje warstwą cynku o grubości od 5 do 10 mikrometrów. Po elektrolizie przeprowadza się obróbkę następczą i uzyskuje gładką i szczelną powierzchnię. Przed nałożeniem powłoki malarskiej wskazane jest odtłuszczenie w szeregu wanien lub tunelu natryskowym albo odtłuszczenie alkaliczne lub parą.

9.3.3 Aluminium

Produkty aluminiowe są bardzo różnorodne, ponieważ powstają ze stopu aluminium z innymi metalami (jak miedź, mangan, cynk i magnez) dodawanymi w różnych proporcjach w celu uzyskania pożądanych właściwości. Bardzo szybko na powierzchni aluminium wytwarza się powłoka tlenkowa, która ma negatywny wpływ na przyczepność nakładanej farby. Dlatego też jej usunięcie ma bardzo istotne znaczenie.
Mając na uwadze wysokie wymogi stawiane przed konserwacją, przygotowanie do pokrycia powłoką malarską powinno zostać wykonane bardzo dokładnie.

Przygotowanie podłoża do malowania odbywa się w szeregu wanien, w których dokonuję się kolejno: odtłuszczenia, wytrawiania, chromianowania lub obróbki bezchromowej oraz pasywacji, a między tymi procesami - spłukiwanie.

Krystaliczna powłoka chromowa lub powłoka bezchromowa o grubości kilku mikronów zapobiegają dalszemu tworzeniu tlenku aluminium i zapewniają dobrą przyczepność dla nanoszonej na nie powłoki.

9.3.4 Beton

Konserwacja obiektów betonowych za pomocą systemu powlekania może być konieczna z wielu różnych powodów. Jednakże malowanie tych powierzchni wymaga zapoznania i uporania się z całkowicie innymi zagadnieniami niż w przypadku stali i metali:

  • Słabo przylegające fragmenty betonu;
  • Alkaliczność;
  • Wilgotność;
  • Mleczko cementowe.

Wszystkie te czynniki mają negatywny wpływ na sukces konserwacji i są powodem, dla którego do każdego obiektu należy podejść z uwzględnieniem jego specyficznych warunków po to, aby określić właściwy zakres prac przygotowawczych i odpowiedni system powlekania.

W przypadku nowego betonu przed naniesieniem powłoki malarskiej należy z reguły odczekać 3 do 6 miesięcy do czasu, gdy alkaliczność i wilgotność (maksymalnie 4%) osiągną dopuszczalny poziom. W sektorze konstrukcji betonowych (mosty i wiadukty) za punkt wyjścia przy przygotowaniu przyjmuje się zazwyczaj obróbkę strumieniowo-ścierną.

 

10 Ogólne informacje odnośnie wykańczania podłóg

Do wykańczania podłóg wykorzystuje się szeroką gamę produktów i materiałów, takich jak kamień naturalny, podwójnie wypalane płytki podłogowe, terakotę, linoleum, winyl, wykładziny itd. Możliwe jest również wykończenie za pomocą mniej lub bardziej płynnych tworzyw sztucznych. W ramach oferty produkcyjnej firmy Baril omówiona tu zostanie tylko ta druga możliwość.

10.1 Wymagania dotyczące podłóg

Sposoby wykończenia powinny zostać dostosowane do specyficznych właściwości podłoża, jednakże zanim przystąpi się do nakładania powłoki wykończeniowej konieczne jest spełnienie kilku warunków, a mianowicie:

  • Podłoże musi być wolne od tłuszczu, czyste i suche. Oznacza to, że dla zapewnienia dobrej przyczepności powłoki wykończeniowej wszelkie obce zanieczyszczenia muszą zostać usunięte. W stosownych przypadkach konieczne zatem będzie oczyszczenie podłoża lub ewentualnie jego obróbka wstępna;
  • podłoże musi być mechanicznie „stabilne”. Oznacza to, że wytrzymałość powierzchni nie może lub tylko w niewielkim stopniu może odbiegać od przeciętnej. Jest to konieczne dla zagwarantowania trwałości przyczepności, zwłaszcza w przypadku obciążeń mechanicznych i termicznych. Spełniając ten wymóg, uniknie się odpryskiwania powłoki wraz z częścią podłoża;
  • Należy w jak największym stopniu zapobiec kapilarnemu podciąganiu wilgoci. W przypadku nowych podłóg betonowych można tego uniknąć wylewając beton na folię wodoszczelną.wilgotność podłóg betonowych w momencie nanoszenia powłoki nieprzepuszczającej pary wodnej nie może przekraczać 3%.

10.2 Przygotowywanie podłogi

Aby zapewnić właściwe pokrycie warstwą wykańczającą, podłogę można przygotować w sposób fizyczny, chemiczny i mechaniczny. Wybór jednej z tych możliwości lub ich kombinacji będzie podyktowany stopniem i rodzajem zanieczyszczenia podłoża, jego stabilnością i rodzajem.

Czyszczenie fizyczne polega na zastosowaniu środków rozcieńczających/usuwaczy do farb i resztek kleju. Przez obróbkę chemiczną rozumiemy usuwanie wszelkich rodzajów zanieczyszczeń za pomocą neutralnych, kwaśnych lub zasadowych środków czyszczących stosowanych samodzielnie lub w kombinacji. Zalicza się do niej także wytrawianie podłoża (kwasem), które, na skutek zwiększenia porowatości powierzchni, prowadzi do uzyskania lepszej przyczepności. Przygotowanie podłoża w sposób mechaniczny polega na jego obróbce ściernej, frezowaniu lub zwiększeniu jego chropowatości, w wyniku czego z podłoża usunięta zostaje zanieczyszczona lub miękka warstwa górna. Stosuje się obróbkę papierem ściernym, obróbkę metodą strumieniowo-ścierną za pomocą wody pod bardzo wysokim ciśnieniem, śrutu (na sucho) lub piasku (na mokro).

10.3 Podłogi betonowe

Jeżeli chodzi o nowe podłogi betonowe, konieczne jest usunięcie mleczka cementowego za pomocą na przykład lekkiej (bezpyłowej) obróbki strumieniowo-ściernej, usuwacza nalotu cementowego lub specjalnych kwaśnych preparatów czyszczących. Szczelna, twarda powierzchnia betonu wykończonego monolitycznie powinna, w zależności od rodzaju wykończenia, zostać poddana obróbce w lekki sposób zwiększającej jej chropowatość w celu zwiększenia przyczepności farby. Wszystkie wymienione powyżej metody przygotowania są dopuszczalne również w odniesieniu do starych, zanieczyszczonych lub uszkodzonych podłóg betonowych, przy czym to, jaka metoda zostanie wybrana, decyduje o stopniu utraty grubości warstwy nawierzchniej. Rysy w podłodze mogą mieć różne przyczyny i muszą zostać bliżej zbadane w celu ustalenia, czy wskazane byłoby wykonanie na przykład zastrzyków lub dylatacji.

10.4 Wykończenie

Zanim możliwe będzie dokonanie wyboru rodzaju i grubości powłoki wykańczającej konieczna jest ocena kilku ważnych kryteriów, a mianowicie:

  • Jakiemu obciążeniu zostanie poddana powłoka;
  • Jakie stawia się wymagania estetyczne;
  • Jakiej oczekuje się szorstkości;
  • Jaki jest rodzaj podłoża.

Obciążenia chemiczne określają wybór rodzaju tworzywa sztucznego i minimalną grubość systemu powłokowego. Obciążenia mechaniczne, ale także termiczne, decydują o wymaganej grubości, jak również twardości systemu, która jest jednocześnie uzależniona od podłoża.

Ze względu na dużą swobodę łączenia stosowanych spoiw (binderów) wybór systemów powłokowych dla podłóg betonowych jest prawie nieograniczony. Dostępne są systemy rozpuszczalnikowe, niskorozpuszczalnikowe, bezrozpuszczalnikowe i akrylowe, masy samorozlewne, środki impregnujące itd. Można także zastosować farby schnące fizycznie.

Produkty rozpuszczalnikowe, niskorozpuszczalnikowe, bezrozpuszczalnikowe lub wodo emulgowane różnią się między sobą mocno zarówno wymogami i możliwościami odnośnie stosowania, jak i właściwościami chemicznymi i mechanicznymi. Mają jednak jedną cechę wspólną: prawie zawsze dla uzyskania ostatecznie oczekiwanego produktu konieczna jest reakcja chemiczna. Ponieważ zazwyczaj musi ona być wywołana w miejscu aplikacji, duża część tych produktów dostarczana jest w wielu składnikach.

Istnieje możliwość uzyskania dużej ilości kolorów powłok wykańczających, które nie będą ulegać kredowaniu, przebarwieniu i będą odporne na zarysowania i ścieranie. Możliwe jest wykonanie powłoki o dokładnie ustalonej szorstkości przez posypanie minerałami odpornymi na ścieranie lub poprzez zintegrowanie w (cienkiej) warstwie górnej środków antypoślizgowych.

10.5 Epoksydy (EP)

Spoiwa epoksydowe wytwarza się z żywic epoksydowych i utwardzaczy aminowych. W standardowych wykonaniach są często twardo-ciągliwe, mają dobrą odporność chemiczną i na ścieranie. Wykazują doskonałą przyczepność do większości podłoży mineralnych. Pod wpływem warunków zewnętrznych mają skłonność do kredowania. W odniesieniu do czasu reakcji/utwardzenia należy uwzględnić silne wytwarzanie ciepła, w wyniku którego grubsze warstwy mogą okazać się problematyczne z uwagi na skurcz. Również na innych podłożach przyczepność produktów epoksydowych jest doskonała, tak że mogą one być używane zarówno jako powłoki gruntujące, jak i wykańczające. Niektóre osoby wykazują wrażliwość na określone rodzaje związków epoksydowych, przez co może u nich wystąpić podrażnienie skóry. Właściwy wybór spoiwa i niestosowanie określonych reaktywnych rozpuszczalników i rozcieńczalników może temu w dużym stopniu zapobiec. Z tego względu ważna jest także higiena przy aplikacji.

10.6 Poliuretan (PU)

Poliuretany otrzymuje się z polioli (alkoholi cukrowych) i izocyjanianów. Ze względu na ogromną liczbę polioli, utwardzaczy i substancji pomocniczych różnorodność spoiw poliuretanowych jest dużo większa niż epoksydowych. Ich przyczepność do różnego rodzaju podłoży jest często wyśmienita. Podłogi betonowe doskonale nadają się do wykończenia poliuretanem. Możliwe jest uzyskanie powłok bardzo odpornych chemicznie, a przy tym nieżółknących, o nadzwyczajnej odporności na warunki atmosferyczne, błyszczących i matowych. Dostępne są także produkty o bardzo wysokiej odporności na ścieranie. Czasy reakcji można regulować przez zastosowanie przyspieszaczy.

Mimo że przy aplikacji produktów poliuretanowych dochodzi do mniejszej liczby reakcji uczuleniowych niż przy spoiwach epoksydowych, to jednak także i tu należy ściśle przestrzegać przepisów dotyczących wentylacji i higieny.  

 

11 Warunki atmosferyczne

11.1 Warunki atmosferyczne

Opis: Zdolność środowiska do powodowania korozji.
Metoda: ISO12944-2/NPR 7452

Kategoria
Korozyjność / stopień agresywności
Wewnątrz
Na zewnątrz
C1 bardzo niski

Budynki ogrzewane z neutralnym klimatem wewnętrznym (biura, sklepy, szkoły, hotele, centra dystrybucyjne, hale magazynowe).

nie dotyczy.
C2  niski

Nieogrzewane budynki w których może wystąpić kondensacja (składy, magazyny, hale sportowe).

Głównie tereny wiejskie z małym stopniem zanieczyszczenia powietrza.

C3  średni środowisko mało agresywne wewnątrz!

Hale produkcyjne o wysokiej wilgotności i częściowo zanieczyszczonym powietrzu (zakłady przetwórstwa spożywczego, pralnie, browary, mleczarnie).

Miasta i obszary przemysłowe, umiarkowane zanieczyszczenie dwutlenkiem siarki. Obszary przybrzeżne o niskim zasoleniu.
C4  wysoki środowisko średnio agresywne na zewnątrz!

Zakłady chemiczne, pływalnie, stocznie.

Obszary przemysłowe i przybrzeżne o umiarkowanym zasoleniu.

C5-I  bardzo wysoki, morski agresywne środowisko morskie na zewnątrz! nie dotyczy.

Obszary przemysłowe o wysokiej wilgotności i agresywnej atmosferze.

C5-M  bardzo wysoki, morski agresywne środowisko morskie na zewnątrz! nie dotyczy.

Obszary przybrzeżne i oddalone od brzegu w głąb morza o dużym zasoleniu.

Im1   

Zanurzenie w wodzie słodkiej.

Zanurzenie w wodzie słodkiej: Instalacje rzeczne itp.

Im2   

Zanurzenie w wodzie morskiej lub lekko zasolonej.

Zanurzenie w wodzie morskiej: Śluzy portowe, części mostów itp.

Im3   

Niedostępne

Zanurzenie w gruncie: Podziemne zbiorniki, pale stalowe itp.

  

12 Aplikacja

12.1 Uwagi ogólne

Produkty w asortymencie mogą być nanoszone z wykorzystaniem większości urządzeń natryskowych. Ponadto pewna liczba produktów może być nanoszona za pomocą wałka. W tym rozdziale zaprezentowany zostanie przegląd najczęściej używanego sprzętu natryskowego. Poniżej podany zostanie krótki opis zasad, na których opiera się działanie tych urządzeń.
Omówione zostaną następujące techniki aplikacji:

  • Natryskiwanie pneumatyczne (powietrzne);
  • Natryskiwanie Airless;
  • Natryskiwanie Airmix;
  • Natryskiwanie na gorąco;
  • Natryskiwanie elektrostatyczne;
  • Natryskiwanie materiałów dwuskładnikowych;
  • Natryskiwanie HVLP;
  • Pędzel i wałek.

12.2 Natryskiwanie pneumatyczne (powietrzne)

Ta metoda nakładania farby istnieje już od bardzo dawna. Zasada działania jest stosunkowo prosta i pozostaje taka sama pomimo ciągłego technicznego udoskonalania urządzeń ją wykorzystujących. Natryskiwanie pneumatyczne, zwane też powietrznym, polega na wstrzykiwaniu farby w silny strumień powietrza. Pistolet natryskowy z kubkiem dolnym lub górnym nadaje się zwłaszcza do mniejszych prac i/lub do prac z częstą zmianą kolorów. Pistolet z pojemnikiem dolnym, o większej pojemności, umożliwia dłuższą pracę bez konieczności dolewania. Do dużych powierzchni można zastosować pistolet podłączony do źródła sprężonego powietrza wyposażony w osobny zasobnik farby o pojemności od 2 do 300 litrów.

Aby uzyskać dobry rezultat za pomocą tej techniki ważne jest zapewnienie odpowiedniej lepkości farby. Strata farby na skutek tzw. overspray (mgły) jest w tej metodzie duża. Większość produktów Baril Coatings może być aplikowana za pomocą natryskiwania pneumatycznego. W każdej karcie technicznej produktu w punkci „informacja odnośnie stosowania” podana jest wytyczna odnośnie lepkości farby. W tej metodzie natryskowej grubość warstwy nakładanej za jednym cyklem roboczym nie może być duża.

12.3 Natryskiwanie Airless

W celu sprostania potrzebie większej wydajności produkcji i nakładania grubszej warstwy farby w jednym cyklu roboczym opracowane zostało natryskiwanie Airless. W metodzie tej farba rozpylana jest bez pomocy sprężonego powietrza (stąd nazwa) pod wpływem wysokiego ciśnienia, wyrzucającego ją przez otwór dyszy. Airless może być stosowane do dużej części asortymentu produktów. W każdej karcie technicznej produktu w punkcie „informacja odnośnie stosowania” podane jest, jaką lepkość farby należy ustawić dla aplikacji metodą Airless. Metoda ta może być stosowana dla lakierów poliuretanowych, jednakże zalecana jest w ich przypadku pewna ostrożność co do grubości warstwy. Jeżeli w jednym cyklu roboczym nałoży się zbyt grubą warstwę, spowoduje to tworzenie się pęcherzyków (zamkniętego powietrza) i pienienie oraz lekkie zmatowienie powłoki, czyli zmniejszenie jej połysku.

12.4 Natryskiwanie Airmix

Natryskiwanie Airmix jest z zasady takie samo jak Airless. Jedyną różnicą jest to, że wykorzystywane jest w nim także sprężone powietrze. Technikę tą nazywa się również natryskiwaniem wspomaganym powietrzem. Zastosowanie jej wymaga doprowadzenia farby za pomocą pompy airless do ciśnienia ok. 50 bar. Podczas aplikacji dochodzi do tego jeszcze 1-1,5 bar sprężonego powietrza, stosowanego w celu uzyskania lepszego wzoru natryskiwania. Informacje odnośnie stosowania tej metody są również podane w karcie technicznej produktu. Uzyskiwana za pośrednictwem Airmix grubość warstwy w jednym cyklu roboczym jest mniejsza niż przy Airless. Metoda ta pozwala na lepszą aplikację lakierów poliuretanowych, a tym samym na uzyskanie optymalnego rezultatu.

12.5 Natryskiwanie na gorąco

Natryskiwanie na gorąco stosowane jest w połączeniu z natryskiwaniem Airless i Airmix. Technika ta nadaje się przede wszystkim do sztywniejszych produktów, które po nałożeniu muszą mieć określoną grubość warstwy. W metodzie tej farba jest podgrzewana do temperatury 40-70 °C w celu uzyskania właściwej lepkości aplikacyjnej. W efekcie nie jest konieczne jej rozcieńczanie. Podgrzewanie odbywa się w bloku grzewczym (tzw. hot airless), który jest podłączony do urządzenia Airless lub Airmix.

12.6 Natryskiwanie elektrostatyczne

Metoda ta bazuje na zjawisku przyciągania się cząsteczek o przeciwnym ładunku. Rozpylona sprężonym powietrzem lub pod wpływem wysokiego ciśnienia farba zostaje naładowana za pomocą elektrody negatywnie a następnie jest natryskiwana na pozytywnie uziemiony przedmiot.

Przyciągane przez powierzchnię cząsteczki farby osiadają również po drugiej stronie przedmiotu, dzięki czemu, zwłaszcza przy pracy w terenie, jej strata jest dużo mniejsza. W przypadku niektórych przedmiotów o niewygodnych kształtach, np. wykonanych z drutu lub rur, wystarcza wykonanie natryskiwania tylko z jednej strony.

12.7 Natryskiwanie materiałami dwuskładnikowymi

Dzięki stałemu doskonaleniu produktów niskorozpuszczalnikowych i bezrozpuszczalnikowych, które są często oferowane jako dwuskładnikowe, ta metoda aplikacji zyskuje coraz większą popularność. Lakier bazowy i utwardzacz są doprowadzane we właściwych proporcjach oddzielnymi rurkami i mieszane w lub przed pistoletem. Aplikacja odbywa się metodą pneumatyczną lub Airless, ewentualnie z podgrzaniem.

12.8 Natryskiwanie HVLP

W branży malarskiej natryskiwanie HVLP (High Volume Low Pressure, czyli duża objętość przy niskim ciśnieniu) stosowane jest już od dłuższego czasu. Przy rozpylaniu pistoletem HVLP powstająca mgła jest mniejsza niż w przypadku tradycyjnego pistoletu na sprężone powietrze. Na skutek dużej objętości powietrza cząsteczki farby w wychodzącym strumieniu są większe i na powierzchni obiektu osiada więcej farby. Rezultat końcowy zastosowania metody HVLP nie jest taki sam jak przy natryskiwaniu przy pomocy sprężonego powietrza. Nie mniej jednak mniejsze rozpylenie nie jest widoczne przy natryskiwaniu powierzchni otynkowanych. Takie „grubsze” rozpylenie nie jest również niekorzystne w przypadku użycia lakierów półmatowych lub matowych.

12.9 Pędzel i wałek

Nakładanie farby za pomocą pędzla jest metodą znaną każdemu. Jest ona przy tym metodą pracochłonną. Szybsze naniesienie warstwy farby uzyskuje się przy użyciu rolek. Metoda ta nadaje się przede wszystkim do pokrywania dużych i płaskich powierzchni. Malując rolką należy jednak pamiętać, aby naniesiona warstwa farby miała wystarczającą grubość. Aby uzyskać dobry rezultat, należy użyć specjalnego rozcieńczalnika. Zalecany rozcieńczalnik jest wskazany w karcie technicznej produktu.

12.10 Wady metod natryskiwania

W odniesieniu do każdej metody natryskiwania istnieją specyficzne i specjalne wskazówki dla uzyskania najlepszego rezultatu. Nie mniej jednak może się zdarzyć, że wzór natryskanej powłoki i wygląd farby nie są takie, jak się oczekiwało.

Poniższa lista powstała w celu szybkiego rozpoznania i rozwiązania tego rodzaju problemów tak, aby uzyskać pożądany efekt.

Wady
Przyczyna
Wygląd
Działanie
Tworzenie się pasm

Za niskie ciśnienie lub za małe rozcieńczenie

Twarde pasma w rozpylanej farbie

Zwiększyć ciśnienie lub zmniejszyć dyszę lub rozcieńczyć

Rozpryski na naniesionej warstwie

„Wejście” powietrza podczas mieszania lub świeżo dostarczona farba

Pęcherzyki powietrza na powierzchni błony farby

Lekko rozcieńczyć. Odczekać, aż z farby ulotni się powietrze, lub przecedzić

Nierówny lub pionowy wzór natryskanej powłoki

Stara końcówka lub dysza.

Brud w pistolecie

Zaokrąglenia lub krzywizny natryskiwanego wzoru

Wymienić końcówkę lub dyszę.Wyczyścić pistolet

Przerywanie lub „bicie”

Zasysa powietrze z zewnątrz, nieszczelność pompy

Zmienna szerokość wzoru i różny wygląd

Sprawdzić złącza i przewody

Kratery, „rybie oczka”

Olej z pompy z powodu przecieku

Kraterowe zagłębienia w błonie farby, odsłaniające podłoże

Przepłukać pompę i przemyć czystym rozcieńczalnikiem Uważać, aby nie zabrudzić

Słabe rozpływanie się

Farba za gęsta lub za sztywna i ma niewłaściwą lepkość

Uzyskana powierzchnia nie jest gładka i równa. Efekt „pomarańczowej skórki”

Farbę rozcieńczyć lub zmniejszyć dyszę i zwiększyć ciśnienie

Zacieki

Naniesiono za grubo farby, przekroczono punkt krytyczny, po którym farba nie ma już właściwości pozostawania w miejscu

Miejscowe zacieki w miejscach, w których naniesiono większą grubość farby

Rozcieńczyć dla ułatwienia pracy

  

12.11 Zużycie materiału

Aby właściwie wyliczyć przewidywane zużycie materiału podczas natryskiwania, należy uwzględnić pewną jego stratę. W poniższej tabeli podane są wielkości procentowe strat dla różnych metod natryskiwania, które należy traktować jako wartości orientacyjne.

Metoda aplikacji
Strata podczas nanoszenia %
Lepkość
DIN-cup 4
Natryskiwanie pneumatyczne (powietrzne) 30-40 18-35
Natryskiwanie Airless 20-40 30-60
Natryskiwanie Airmix 20-40 30-60
Natryskiwanie na gorąco 20-40 30-60*
Natryskiwanie elektrostatyczne 10-20 18-30
Natryskiwanie materiałami dwuskładnikowymi 20-40 30-60
Natryskiwanie HVLP 5-10 20-35
Pędzel i wałek 4-6 80-120

*Taka lepkość jest uzyskiwana przez podwyższenie temperatury farby.
W niektórych przypadkach strata podczas nakładania może być dużo wyższa. Zalicza się do tego natryskiwanie konstrukcji otwartych, na przykład balustrad balkonowych.

Wszystkie informacje dotyczące właściwego użycia podane są w karcie technicznej produktu. Informacje te należy traktować jedynie jako wytyczne. Przy nakładaniu lakieru ważną rolę odgrywają: temperatura, wilgotność powietrza i warunki pracy, jak również wielkość otworu dyszy i kąt natryskiwania.

 

13 Farba

13.1 Dlaczego farba?

Bez farby i materiałów farbopodobnych musielibyśmy żyć otoczeni przez rdzewiejące żelazo, próchniejące drewno, uszkodzony beton i wszystkie tego skutki. Nie byłoby też tylu kolorów i możliwości kolorystycznych, które uprzyjemniają i upiększają życie. Funkcją farby jest zatem:

  • Ochrona;
  • Dekoracja;
  • Higiena.

13.2 Definicja farby

Farba jest płynnym, ciastowatym lub proszkowym produktem, nanoszonym na przedmioty w postaci cienkich lub nieco grubszych warstw, które następnie w drodze procesu powłokotwórczego zamieniają się w trwałą powłokę. W pierwszym rzędzie farba będzie służyć jako ochrona dla podłoża i dlatego musi często spełniać specjalne wymagania lub życzenia.
W ostatnich 20 latach coraz większą uwagę poświęca się także aspektowi dekoracyjnemu i doborowi kolorów.
Farba otrzymywana jest z czterech głównych składników, a każdy składnik ma wpływ na jej właściwości.
Składniki farby to:

  • Spoiwa;
  • Pigmenty i wypełniacze;
  • Rozcieńczalniki i rozpuszczalniki;
  • Substancje pomocnicze.

13.3 Spoiwa

Mają za zadanie spajać pigmenty i wypełniacze w powłokę malarską i zapewnić jej dobrą przyczepność do podłoża. Rodzaj spoiwa decyduje w dużym stopniu o wielu właściwościach farby.

13.4 Pigmenty i wypełniacze

Są to substancje wypełniające, dzięki którym farba uzyskuje swój kolor, moc i krycie. Jednocześnie dzięki pigmentom krótkie promieniowanie UV (ultrafioletowe), które ma działanie szkodliwe, zamieniane jest na mniej szkodliwe promieniowanie o większej długości fal. Zapewnia to spowolnienie powodowanego przez to światło rozkładu i starzenia się farby.

13.5 Rozcieńczalniki i rozpuszczalniki

Ich funkcją jest ułatwienie przygotowania i nakładania farby. Farba jest bowiem produktem pierwotnie tworzonym z substancji stałych, z których część następnie zmieniono w płynne poprzez dodanie rozpuszczalnika. Tym samym rozpuszczalnik służy bardziej jako środek transportowy i nie wnosi niczego do powłoki. Po naniesieniu farby odparowuje on zupełnie do atmosfery. W bezrozpuszczalnikowych produktach malarskich, które mogą być w zarówno w postaci płynnej jak i proszkowej, te rozcieńczalniki nie występują.
Najważniejsze grupy rozpuszczalników/rozcieńczalników to:

  • Węglowodory alifatyczne np. benzyna lakiernicza, SPB i in.;
  • Węglowodory aromatyczne np. ksylen;
  • Alkohole np. etanol, propanol, butanol i in.;
  • Estry np. octan etylu, octan butylu i in.;
  • Ketony np. aceton, metyletylketon i in.;
  • Etery glikolowe np. glikol etylenowy, glikol butylenowy i in.;
  • Estry glikolowe np octan etyloglikolu i in.

13.6 Substancje pomocnicze

Substancje te spełniają dużą liczbę funkcji i decydują tym samym w niektórych przypadkach o pożądanych właściwościach farby. Zalicza się do nich:

  • Sykatywy, które powodują schnięcie oksydatywne wysychających spoiw (alkidów), np. wapń, kobalt, cyrkon itp;
  • Substancje czynne powierzchniowo, które wygładzają powierzchnię itp;
  • Środek przeciw kożuszeniu, który zapobiega powstawania „kożucha” w pojemniku;
  • Plastyfikatory, które nadają błonie większą elastyczność;
  • Środki antysedymentacyjne, które powstrzymują osiadanie cięższych wypełniaczy;
  • Nawilżacze pigmentu, które zapewniają łatwiejsze zdyspergowanie cząsteczek pigmentu w farbie;
  • Środki odpowietrzające (odpieniacze), dzięki którym powietrze dostające się do farby podczas produkcji i aplikacji odpowiednio szybko ulotni się po nałożeniu;
  • Środki przeciw wypływaniu, które dbają o to, aby cząsteczki pigmentu po nałożeniu farby nie wypływały na powierzchnię;
  • Środki utrzymujące płynność, które dbają o to, aby farba po nałożeniu ładnie się rozpływała i w ten sposób uzyskana została możliwie najładniejsza powierzchnia;
  • Środki grzybobójcze (biocydy), które chronią przed pojawieniem się mikroorganizmów w mokrej farbie (np. akrylowej farbie ściennej) lub które powstrzymują rozwój glonów na powłoce malarskiej (w tzw. farbach przeciwporostowych «antifoulings» stosowanych na statkach).

13.7 Schnięcie

Schnięcie farby może się odbywać na różne sposoby i jest zależne od rodzaju spoiwa. I tak rozróżniamy następujące rodzaje schnięcia:

  • Schnięcie fizyczne;
  • Schnięcie półfizyczne;
  • Schnięcie chemiczne;
  • Schnięcie oksydatywne;
  • Farby dwuskładnikowe;
  • Schnięcie za pomocą katalizatora.

13.7.1 Schnięcie fizyczne

Ten sposób schnięcia jest wynikiem odparowywania rozpuszczalnika z błony farby tak, że błona ta staje się coraz suchsza i twardsza. Wyschniętą już błonę można stosunkowo łatwo ponownie rozpuścić za pomocą wcześniej zastosowanego rozpuszczalnika.
Przykładami tego rodzaju farb są:

  • Lakiery nitrocelulozowe - są używane jako lakiery bezbarwne w przemyśle meblowym i papierowym;
  • Farby chlorokauczukowe - są używane w stoczniach i branży konserwacji stali;
  • Żywice poliwinylowe - są używane jako farby do betonu i w branży konserwacji stali;
  • Bitumeny lub farby bitumiczne - są używane na morzu i w branży konserwacji stali.

13.7.2 Schnięcie półfizyczne

Ten rodzaj schnięcia jest charakterystyczny dla wodorozpuszczalnych farb akrylowych, nazywanych również farbami dyspersyjnymi. W farbach dyspersyjnych cząsteczki spoiwa są rozproszone w wodzie. Po naniesieniu farby dochodzi w pierwszym rzędzie do wyparowania wody. W miarę jak woda odparowuje cząsteczki spoiwa zlewają się i w skali mikroskopowej ściskają się z sobą, w wyniku czego powstaje mocna błona malarska.
Przykładami tego rodzaju farb są:

  • Wodorozpuszczalne farby akrylowe - są używane jako farby do betonu, stali i drewna oraz w tynkach ozdobnych i natryskowych.

13.7.3 Schnięcie chemiczne

Ten sposób schnięcia jest wynikiem reakcji chemicznej, która ma miejsce podczas i po odparowaniu ewentualnie dodanego środka rozcieńczającego. Rozróżniamy następujące rodzaje schnięcia chemicznego:

  • Schnięcie oksydatywne;
  • Schnięcie wyrobów dwuskładnikowych;
  • Schnięcie za pomocą katalizatora.

13.7.4 Oxidative drying

Alkyd paints: Alkyd-based paints are some of the most popular paints in the steel coatings market as well as the professional painting sector and do it yourself hobby market. This is due to their good application properties, fast drying, and relatively low price. Alkyd paints dry by absorbing oxygen from the air. The higher the percentage of oil in the paint, the slower the drying process is.

There are three types of alkyd paints, each with its own typical market segment:

  • Short oil alkyd: this type contains the lowest percentage of oil, up to circa 40%. This makes it the fastest drying type, and it is used primarily for industrial applications such as steel coatings;
  • Medium oil alkyd: the percentage of oil in this type varies between ca. 40% and 60%. It dries relatively quickly and displays good outdoor durability and performance. The largest markets for this group are the steel coatings sector and the professional painting sector;
  • Long oil alkyd: the percentage of oil in this type is more than 60%. The drying speed is therefore fairly standard. The largest markets for this group are the professional painting sector and the do it yourself hobby sector. In the steel coatings sector, it is often applied as a repair coating by brush in the form of a conventional as well as High Solid product;
  • Baking finishes: the drying process for some of these types can be accelerated by heating the object.

13.7.5 Farby dwuskładnikowe

Są to farby, przy których proces tworzenia się błony powstaje przez reakcję chemiczną pomiędzy komponentem utwardzającym i komponentem bazowym. W wyniku tej reakcji łańcuchy chemiczne w mokrej błonie malarskiej stają się coraz sztywniejsze i twardsze aż do zakończenia reakcji i osiągnięcia twardości końcowej. Reakcja zaczyna się w chwili, gdy oba komponenty zostaną ze sobą zmieszane.
Komponenty dostarczane są w osobnych opakowaniach. Ich zmieszanie, które musi być dokładne, odbywa się w miejscu aplikacji.
Wśród tych farb należy wyróżnić:

  • Farby epoksydowe:

Używa się ich powszechnie w branży konserwacji stali, a zwłaszcza tam, gdzie wymagana jest bardzo dobra przyczepność, wytrzymałość mechaniczna i odporność na chemikalia. Wśród wyrobów epoksydowych spotkać można często następujące zastosowania: farby do gruntowania, farby wysokocynkowe, uszczelniacze ewentualnie uzupełnione błyszczem żelaza (MIOX), farby nawierzchniowe, farby dachowe i lakiery.

  • Farby poliuretanowe:

Farby te mają te same pozytywne właściwości co farby epoksydowe z tą różnicą, że matowienie powierzchni powłoki z upływem czasu (kredowanie) nie ma w przypadku farb poliuretanowych w ogóle miejsca. Również proces utwardzania farby poliuretanowej jest mniej wrażliwy na temperaturę niż farby epoksydowej.

Niektóre inne jej zalety to: wytrzymałość mechaniczna, twardość i bardzo duża odporność na ścieranie, bardzo duża odporność chemiczna, stosunkowo duża odporność termiczna, dobra przyczepność przy dobrym przygotowaniu, łatwość aplikacji, dobra trwałość połysku, długa i dobra trwałość koloru, niezmienność.

13.7.6 Schnięcie za pomocą katalizatora

To również wyroby dwuskładnikowe. Różnica polega na zastąpieniu komponentu utwardzającego katalizatorem, który funkcjonuje jako czynnik inicjujący czyli „starter”. Jeżeli zostanie on zmieszany z komponentem bazowym, powstaje sieć wiązań pomiędzy spoiwem (poliwinylobutyralem - PVB), pigmentem (czterotlenowy chromian cynku) i obecnym w katalizatorze kwasie (kwas fosforowy) Tego rodzaju farby gruntujące oferowane są tylko w niektórych kolorach i nakładane w postaci stosunkowo cienkich warstw.

Podłożem może być dobrze odtłuszczona stal walcowana na gorąco lub zimno. Wyrób ten może być także stosowany na aluminium i inne metale, ponieważ działa on trawiąco na powierzchnię metalu, przez co uzyskiwana jest bardzo dobra przyczepność. Te podkłady nazywane są również reaktywnymi lub washprimerami. Czasami dostarczane są w postaci wymieszanej.

13.8 Metody ochrony antykorozyjnej

Istnieją trzy sposoby spowalniania procesu korozji:

  • Pasywna ochrona antykorozyjna (przez zamknięcie);
  • Aktywna ochrona antykorozyjna ( za pomocą pigmentu antykorozyjnego);
  • Ochrona katodowa.

13.8.1 Pasywna ochrona antykorozyjna

Ten sposób ochrony antykorozyjnej stosowany jest często w przemyśle ciężkim (typu „heavy duty”). Jej zasada polega na odgrodzeniu, odcięciu podłoża za pomocą powłoki malarskiej od substancji, które umożliwiają powstawanie korozji, np. tlenu, wilgoci i innych chemikaliów obecnych w środowisku. Rzeczywista ochrona jest mocno zależna od grubości naniesionej powłoki i rodzaju farby. Najczęściej stosowanymi farbami w tym przemyśle są farby epoksydowe i poliuretanowe o dużej zawartości ciał stałych (high solid), do których ewentualnie dodane zostają tlenki żelaza, aluminium i blaszkowate tlenki żelaza.

13.8.2 Aktywna ochrona antykorozyjna

Przez dodanie do farby substancji antykorozyjnych (np. fosforanu cynku), powstaje produkt o aktywnych właściwościach antykorozyjnych, którego ochrona polega na tym, że w celu ochrony stali poświęca się cynk. W świecie konserwacji stali metoda ta jest nadal jeszcze jedną z najczęściej stosowanych, ponieważ ochrona antykorozyjna uzyskiwana jest już przy bardzo cienkich warstwach. Ponadto metodę tę można stosować w prawie wszystkich rodzajach i wersjach jakościowych farb.

13.8.3 Ochrona katodowa

Zasada, na której oparta jest ta metoda, polega na zmianie potencjału powierzchni metalu, dzięki czemu unika się pojawienia na niej korozji. Ochrona katodowa może być zrealizowana na dwa sposoby:

  • Ochrona katodowa pasywna: polega na połączeniu chroniących anod np. cynkowych ze stałym połączeniem na powierzchni stali. W ten sposób korozji zamiast powierzchnia stali ulegną anody. Zastosowanie: przy dużych konstrukcjach i przy statkach;
  • Ochrona katodowa aktywna: przez doprowadzenie do konstrukcji prądu z zewnętrznego źródła (Impressed Current Cathodic Protection) tak, aby obniżyć potencjał stali. Zastosowanie: przy dużych konstrukcjach mostowych i stalowych rurach podziemnych.

 

14 Postępowanie z farbą

14.1 Składowanie farby

Dla właściwego składowania farby należy spełnić określone wymagania i warunki, tak aby nie doszło do zmiany jej jakości i nie wystąpiło zagrożenie pożarowe. Pomieszczenie składu musi być odpowiednio suche i wentylowane, zapewniać osłonę przed światłem słonecznym oraz iskrami i otwartym ogniem. Na skutek bezpośredniego padania promieni słonecznych na puszkę z farbą jej temperatura może wzrosnąć do tego stopnia, że dojdzie do jej wybrzuszenia. Podczas niskich temperatur zewnętrznych pomieszczenie składu powinno być ogrzewane, aby zapewnić właściwą temperaturę przy jej aplikacji. Farba wodorozpuszczalna jest podatna na działanie mrozu i jeżeli dojdzie do jej zamrożenia, nie można już jej użyć.

14.2 Lepkość farby

To, jakiej wymaga się lepkości farby, zależy między innymi od stosowanej techniki aplikacji.
Jest oczywiste, że w miarę wygodna aplikacja za pomocą pędzla wymaga innej lepkości niż w przypadku pistoletu natryskowego.
Istnieje kilka sposobów dostosowania lepkości i wpływania na nią:

  • Dostosowanie temperatury farby;
  • Rozcieńczenie farby;
  • Użycie farb tiksotropowych.

Aby zachować właściwości i jakość farby, lepszym rozwiązaniem jest doprowadzenie farby do odpowiedniej temperatury aplikacji niż jej rozcieńczanie rozpuszczalnikiem.
Jeśli farba np. w temperaturze 8°C jest zbyt gęsta, to jej podgrzanie do temperatury ok. 18-20°C obniży lepkość tak, że nie będzie trzeba stosować rozpuszczalnika!
Jeśli jednak rozpuszczalnik jest mimo to nadal konieczny, wtedy najlepiej jest zastosować rozpuszczalnik zalecany przez producenta farby, ponieważ ma on specjalnie do danego wyrobu dostosowane właściwości rozcieńczające.
W przypadku użycia innego rodzaju rozcieńczalnika polaryzacja rozpuszczalnika i polaryzacja spoiwa mogą się zbyt od siebie różnić, w skutek czego potrzeba będzie więcej rozcieńczalnika niż konieczne i właściwości techniczne farby zostaną zmienione.

Jest oczywiste, że przy produkcie dwuskładnikowym ocena lepkości zmieszanego produktu jest ważniejsza niż ocena samej lepkości bazy lub utwardzacza.

Jeżeli podczas mieszania produkt uzyskuje jednolity kolor, jest to oznaką, że oba komponenty są ze sobą optymalnie wymieszane, i dopiero wtedy można oceniać lepkość zmieszanego produktu.

W branży konserwacji stali często spotyka się z tzw. farbami lub lakierami tiksotropowymi. Jeżeli farbę taką zaczniemy mieszać ręcznie, to z początku wydaje się ona bardzo gęsta, wręcz galaretowata. W miarę mieszania staje sie ona jednak coraz rzadsza (czyli mniej lepka), co jest efektem zwiększenia w niej szybkości ścinania (czytaj: energii). Jeżeli następnie zostawi się ją w spokoju, powróci ona do lepkości (konsystencji) początkowej .

Powyższe zjawisko zachodzi także, gdy produkt ten aplikuje się urządzeniem natryskowym. Zassanie farby przez pompę spowoduje, że przejdzie ona ze stanu nieruchomego w ruchomy, a tym samym stanie się rzadsza. Ponieważ jest ona wypychana z pistoletu za pomocą wężą przez mały otwór dyszy, tworzy małe kropelki czyli ulega rozpyleniu. Dzięki temu uzyskuje się optymalne rozdzielenie farby na natryskiwanej powierzchni.

Już nałożona farba powraca do pozycji spoczynkowej i zwiększa swoją lepkość, a przez to uzyskuje przyczepność.

Dużą zaletą tej techniki jest to, że z powodu tej uzyskiwania przyczepności w jednym cyklu roboczym może być nałożona natryskowo grubsza warstwa.

14.3 Żywotność

Żywotność (ang. pot life) można zdefiniować jako czas, jaki osoba nakładająca ma, aby wyrób stosować, zanim jego lepkość nie wzrośnie na tyle, że praktycznie nie będzie już to możliwe. Żywotność mierzy się przez zanotowanie czasu, który jest potrzebny, aby lepkość zmieszanego produktu w wyniku reakcji chemicznej podwoiła się. Ewentualne zastosowanie rozcieńczalnika pozwala na zmianę żywotności. Na żywotność ma także wpływ temperatura. Ponieważ wyroby dwuskładnikowe są wyrobami chemicznie reaktywnymi, podwyższenie temperatury skutkuje skróceniem żywotności a obniżenie często działa odwrotnie.

Od kilku lat dostępne są produkty, które również w niższych temperaturach zapewniają dobrą, chemiczną strukturę sieci tak, że właściwości schnące zostają zachowane nawet w temperaturze ok. 0-5°C, a jednocześnie nie ma to wpływu na żywotność.

14.4 Mieszanie

Właściwe wymieszania stanowi podstawę dobrego stosowania produktu i jest niezbędne dla uzyskania odpowiednich parametrów użytkowych i technicznych.
Mieszanie już gotowego produktu bardzo się różni od mieszania produktu dwuskładnikowego.
W przypadku produktu jednoskładnikowego wystarczy jedynie zapewnić homogeniczność farby w puszce i ewentualnie ją rozcieńczyć, po czym jest ona od razu gotowa do użycia. W przypadku produktu dwuskładnikowego bazę i utwardzacz należy zmieszać dla uzyskania jednej homogenicznej substancji, takiej samej w całym opakowaniu i o takim samym kolorze bazy i utwardzacza.

Czasami farba w puszce ulega zapadnięciu i tworzy się tzw. „placek”, czyli gęsta warstwa u góry. W takiej sytuacji należy farbę przez dłuższy czas mieszać, aby nie tylko rozprowadzić te gęstsze części po całej objętości farby, ale także, aby je dobrze rozpuścić.

Godnym zalecenia jest stosowanie czystego mieszalnika, aby nie dopuścić do zanieczyszczenia ewentualnymi resztkami obcych farb i aby zminimalizować różnicę kolorów.
Mieszanie powinno odbywać się spokojnie, a jednocześnie z dostateczną prędkością obrotową, tak aby powstał wyraźny wir. Pozwoli to na ograniczenie dostawania się powietrza, czego efektem będzie spokojniejsza warstwa natryskowa.

Również i tu ważną rolę odgrywa temperatura: farbę o temperaturze 18-20°C miesza się łatwiej niż farbę o temperaturze 5°C.

14.5 Rozpoznawanie istniejących rodzajów farb

Powłoki z żywic alkidowych w miarę starzenia stają się coraz twardsze, aż w końcu
stają się bardzo kruche i łamliwe. Szybkoschnąca farba alkidowa będzie szybciej twardniała i będzie wykazywać większą kruchość niż farba schnąca normalnie. Dlatego też
wytrzymałość na warunki zewnętrzne, elastyczność i zdolność zachowania połysku
normalnie schnących farb alkidowych jest ogólnie lepsza.
Przy zastosowaniu określonych kolorów i stopni połysku może wystąpić kredowanie.
Farby i lakiery alkidowe mają znikomą odporność na agresywne
rozpuszczalniki takie jak ksylen i rozpuszczalniki organiczne.

Systemy chlorokauczukowe stają się z upływem czasu nieco mniej
kruche niż te oparte na żywicach alkidowych. Jednakże stare powłoki chlorokauczukowe matowieją i żółkną.
Farby te są szybko rozpuszczalne przez rozpuszczalniki wysokoaromatyczne takie jak ksylen i
rozpuszczalniki organiczne.

Systemy epoksydowe stają się twarde i mają dobrą przyczepność na różnych podłożach. Z upływem czasu, zwłaszcza przy zastosowaniu na zewnątrz, dochodzi do ich zżółknięcia i kredowania, których widoczność jest między innymi uzależniona od koloru powłoki.
Odporność na rozpuszczalniki jest dobra a odporność na chemikalia jest zależna od jakości.

Poliuretanowe systemy powłokowe stają sie bardzo twarde i posiadają dobrą wytrzymałość na warunki zewnętrzne, a jednocześnie przez długi czas zachowują niezmienny kolor i połysk.
Odporność na rozpuszczalniki i na chemikalia jest dobra.

Wodorozpuszczalne systemy akrylowe mogą mieć zarówno elastyczną, jaki i twardą powierzchnię. Trwałość połysku jest dobra a żółknięcie prawie nie występuje.
Odporność na rozpuszczalniki jest średnia do dobrej.

Oczywiście w ramach każdego typu farby bądź lakieru istnieją różne wersje jakościowe, które różnią się między sobą akcentem położonym na określone właściwości.

 

15 Rodzaje farb

15.1 Uwagi ogólne

Jednym z najbardziej efektywnych sposobów zabezpieczenia metali przed wpływem warunków klimatycznych jest zastosowanie systemu powłokowego. W tym celu mogą zostać użyte różne rodzaje farb. Aby dokonać dobrego wyboru spośród wielu różnych rodzajów farb, konieczne jest uzyskanie pewnego wglądu we właściwości poszczególnych produktów malarskich. Z szerokiej gamy tych produktów omówione tu zostaną jedynie najważniejsze. Zastosowanym kryterium rozróżnienia jest rodzaj spoiwa, ponieważ to on w dużej części decyduje o właściwościach farby.

15.2 Farby na bazie żywic alkidowych

Farby te są często nazywane farbami syntetycznymi lub farbami alkidowymi. Są to najczęściej stosowane farby, które twardnieją wiążąc tlen z powietrza. Można powiedzieć, że farby na bazie żywic alkidowych stosowane są prawie wszędzie. Wynika to między innymi z tego, że produkty w tej grupie mają bardzo wszechstronne właściwości. Stosowane są jako farby do malowania domów, farby do malowania konstrukcji oraz farby i lakiery okrętowe.

Ogólnie biorąc, farby na bazie żywic alkidowych cechuje:

  • Trwałość;
  • Dobra rozlewność;
  • Szybkie wysychanie;
  • Dobre zachowanie połysku;
  • Dobra elastyczność;
  • Umiarkowane właściwości antykorozyjne.

15.3 Lakiery piecowe

Jest to grupa lakierów, których przyspieszone utwardzanie odbywa się przy podwyższonej temperaturze. Większość lakierów piecowych składa się z żywicy melaminowej z dodatkiem żywicy alkidowej lub poliestru. Wyroby te doskonale nadają się do zastosowania w przemysłowej produkcji masowej. Są one na ogół twarde i odporne na ścieranie.
Farby łączące żywicę alkidową z żywicą melaminową mają następujące właściwości:

  • Odporność na zarysowanie;
  • Trwałość;
  • Dobra twardość;
  • Wodoodporność;
  • Odporność na chemikalia.

15.4 Lakiery na bazie żywicy akrylowej

Roztwór żywicy akrylowej może być doskonale wykorzystywany jako fizycznie schnące spoiwo. Po odparowaniu rozpuszczalnika pozostaje błona farby. Ważną zaletą tych tzw. termoplastycznych żywic akrylowych jest to, że szybko wysychają w temperaturze pokojowej. Sprawia to, że produkty te są odpowiednie do zastosowań, w których nie jest możliwe podwyższenie temperatury, a jest pożądane szybkie schnięcie. Są one między innymi stosowane jako lakiery naprawcze do samochodów i jako farby do betonu.

15.5 Farby chlorokauczukowe

Farby chlorokauczukowe są przede wszystkim stosowane w miejscach, w których ważna jest odporność na chemikalia. Znajdują one wszechstronne zastosowanie w przemyśle stoczniowym, w miejscach nad i pod wodą, do malowania masztów wysokiego napięcia i mostów.

Farby chlorokauczukowe cechuje:

  • Wodoodporność;
  • Odporność na chemikalia;
  • Prosta aplikacja;
  • Jednoskładnikowość;
  • Tworzenie elastycznej błony.

15.6 Farby winylowe

Farby winylowe są również farbami o dobrej odporności na chemikalia. Są produktem schnącym fizycznie, który nadaje się do stosowania jako system jednowarstwowy.

Farby winylowe cechuje:

  • Odporność na ścieranie;
  • Wodoodporność;
  • Dobra przyczepność do metali;
  • Dobra odporność na chemikalia.

Specyficzną farbą winylową jest wyrób na bazie poliwinylobutyralu (PVB). Farba ta wykazuje doskonałą przyczepność do wszelkiego rodzaju podłoży i z tego powodu stosowana jest także w klejach. Produkty te są znane przez zastosowanie w tzw. podkładach reaktywnych, inaczej washprimerach.

15.7 Farby epoksydowe dwuskładnikowe

Farby epoksydowe dwuskładnikowe są wyrobami, które krótko przed użyciem muszą zostać zmieszane z utwardzaczem. Po zmieszaniu farba jest jeszcze przez określony czas przydatna do stosowania (żywotność). Żywice epoksydowe mogą reagować z różnymi utwardzaczami. Od typu utwardzacza zależą końcowe właściwości farby epoksydowej. Zastosowanie farby epoksydowych dwuskładnikowych pozwala zazwyczaj na uzyskanie powłok o doskonałych właściwościach.
Wśród tych właściwości należy wymienić:

  • Twardość;
  • Dobra przyczepność do metali;
  • Bardzo dobra odporność na chemikalia;
  • Bardzo dobra wodoodporność.

Wadą farb epoksydowych jest następujący po pewnym czasie rozkład spoiwa na powierzchni powłoki (kredowanie) przy zastosowaniu na zewnątrz. Jest to między innymi powodowane przez rozpadanie się polimeru pod wpływem światła słonecznego. Dlatego też farby epoksydowe są nadają sie zatem najbardziej jako grunty lub w warstwach końcowych w połączeniu z blaszkowatym tlenkiem żelaza (błyszczem żelaza).

15.8 Lakiery poliuretanowe

Lakiery poliuretanowe są wyrobami dwuskładnikowymi, które krótko przed użyciem należy zmieszać z utwardzaczem. Istnieją dwa ważne rodzaje poliuretanów: lakiery poliuretanowe alifatyczne i lakiery poliuretanowe aromatyczne. Najważniejszą różnicą między nimi jest to, że aromatyczne żółkną, a alifatyczne nie. Oprócz lakierów poliuretanowych dwuskładnikowych są również wyroby jednoskładnikowe. Są to tzw. lakiery poliuretanowe utwardzane wilgocią. Jak wskazuje na to nazwa, utwardzają się one przez przyłączanie wilgoci z powietrza.
Ponieważ istnieje dużo możliwości wytworzenia lakieru poliuretanowego, na rynku dostępnych jest wiele ich rodzajów, które mogą mocno różnić się między sobą właściwościami.

Do najważniejszych właściwości tych lakierów zalicza się:

  • Twardość i odporność na ścieranie;
  • Wodoodporność i odporność na chemikalia;
  • Doskonała, uniwersalna przyczepność;
  • Szybkie wysychanie.

 

16 Przegląd pojęć

16.1 Rozcieńczalnik

Farba dostarczana jest w lepkości fabrycznej zarówno dla nakładania metodą natryskową, włączając w to natryskiwanie Airless, jak i do nakładania pędzlem lub wałkiem. Na specjalne życzenie farba może być dostarczona w pożądanej lepkości. Jeżeli farba jest zbyt gęsta, na przykład przy zimnej pogodzie, wtedy dla uzyskania właściwej lepkości można dodać małą ilość rozcieńczalnika. Producent podaje zalecaną ilość rozcieńczalnika, którą można dodać w zależności od metody aplikacji. Zbyt dużo rozcieńczalnika może prowadzić do pogorszenia rezultatu. Dodanie niewielkiej ilości rozcieńczalnika nie spowoduje żadnych istotnych różnic w wyschniętej powłoce. Jeżeli jednak doda się go więcej, należy liczyć się z tym, że spowoduje to obniżenie zawartości ciał stałych w farbie. Przy nakładaniu oznacza to, że, aby uzyskać pożądaną grubość warstwy suchej, należy nałożyć grubszą warstwę mokrą.

16.2 Proporcja mieszania

Wyroby dwuskładanikowe dostarczane w postaci zestawu składników A (baza) i B (utwardzacz), zapakowanych we właściwej proporcji mieszania. Tej proporcji mieszania należy się dokładnie trzymać nawet wtedy, gdy stosowana jest tylko część składników. Wymieszaj składnik A aż do uzyskania homogenicznej farby, następnie dodaj składnik B i mieszaj tak długo, aż powstanie homogeniczna mieszanina. Dla uzyskania właściwej proporcji mieszania opróżnij dokładnie pojemnik ze składnikiem B, ewentualnie dodając małą ilość rozcieńczalnika. Reakcja utwardzania zaczyna się w chwili, gdy oba składniki zostaną ze sobą zmieszane. Nie przygotowuj większej ilości farby niż ta, którą można zużyć w czasie żywotności wyrobu.

16.3 Czas indukcji

Jest to zalecany czas, który należy odczekać pomiędzy zmieszaniem farby a początkiem aplikacji, w celu umożliwienia rozpoczęcia reakcji utwardzania. Czas ten dotyczy tylko określonych dwuskładnikowych wyrobów epoksydowych. Jest on podany w karcie produktu.

16.4 Wydajność teoretyczna

Przez wydajność teoretyczną rozumie się liczbę m2, która może być pokryta jednym litrem farby. Związana z nią grubość warstwy mokrej jest grubością, którą w praktyce realizuje się za pośrednictwem najczęściej stosowanych metod aplikacji. Znając procentową zawartość ciał stałych można na tej podstawie obliczyć również grubość warstwy suchej.
Wydajność teoretyczną, którą się wyraża w m2/l, można obliczyć w następujący sposób:

Wydajność teoretyczna w m2/l =
(Zawartość procentowa ciał stałych / grubość warstwy suchej w mikrometrach) x 10

Niektóre liczby podane są w poniższej tabeli:

Grubość warstwy suchej µm
Wydajność teoretyczna w m2/ltr
  20 25  30  35  40  45  50 
25  8.0 10.0  12.0  14.0  16.0 18.0  20.0 
30  6.7 8.3 10.0  11.7  13.3  15.0   16.7
50  4.0  5.0  6.0  7.0  8.0  9.0  10.0 
60  3.3  4.2 5.0  5.8  6.7  7.5  8.3 
80  2.5  3.1 3.8  4.4  5.0  5.6  6.2 
100  2.0  2.5  3.0  3.5  4.0  4.5  5.0 
125  1.6  2.0  2.4  2.8  3.2  3.6  4.0 
150  1.3  1.7  2.0  2.3  2.7  3.0  3.3 

 

Zawartość procentowa ciał stałych
Grubość warstwy suchej µm
  70 100  125  150  200  300  400  500  1000 
60  8.6 6.0  4.8  4.0  3.0  2.0  1.5  1.2  0.6 
65 9.3  6.5  5.2 4.3 2.2 2.2 1.6 1.3 0.7
70  10.0 7.0 5.6 4.7 2.3  2.3 1.8 1.4  0.7 
75 10.7  7.5 6.0 5.0  2.5 2.5  1.9  1.5  0.8 
80  11.4  8.0  6.4  5.3 2.7  2.7  2.0  1.6  0.8 
85  12.1  8.5  6.8 5.7 2.8  2.8 2.1 1.7  0.9
90  12.9  9.0  7.2  6.0  3.0  3.0  2.3  1.8 0.9 
95  13.6  9.5  7.6 6.3  3.2 3.2 2.4  1.9 1.0
100  14.3  10.0  8.0 6.7  3.3 3.3 2.5 2.0  1.0

 

Dodanie dodatkowej ilości rozcieńczalnika, np. przy natryskiwaniu, spowoduje obniżenie zawartość ciał stałych w przygotowanej farbie/lakierze. Zawartość procentową ciał stałych w rozcieńczonej farbie można obliczyć w następujący sposób:

(Objętość farby nierozcieńczonej (l) x zawartość procentowa ciał stałych) / Zawartość % ciał stałych w rozcieńczonej farbie x 100%
Zawartość % ciał stałych w rozcieńczonej farbie = objętość farby nierozcieńczonej (l) + objętość rozcieńczalnika (l) x 100%

16.5 Wydajność praktyczna

Rzeczywista wydajność uzyskiwana w praktyce jest uzależniona od następujących czynników:

  • Chropowatość powierzchni;
  • Nasiąkliwość podłoża;
  • Strata aplikacyjna.

Strata materiału zależy od wielu czynników, np.: kwalifikacji personelu i doświadczenia w użyciu farby, metody aplikacji, wielkości i kształtu obiektu, rodzaju podłoża, naniesionej grubości warstwy i warunków klimatycznych podczas aplikacji. Dlatego też nie można podać ogólnej wydajności praktycznej, którą możnaby się kierować. W tym kontekście należy zaznaczyć, że nie jest zalecane dążenie do jak największego rozprowadzenia farby; lepiej aby zadbać o osiągnięcie pożądanej grubości warstwy.

16.5.1 Obliczenie

Wydajność praktyczną kalkuluje się przez pomnożenie wydajności teoretycznej przez współczynnik, który określany jest na podstawie chropowatości podłoża, metody aplikacji i warunków klimatycznych otoczenia (zob. tabela). Zważywszy na to, że na wydajność praktyczną silny wpływ ma także sposób pracy, podane w poniższej tabeli wartości muszą być uznane tylko za orientacyjne.

 
20-80 micrometre
50-200 micrometre
Podłoże
Wałek, natrysk, pędzel
Wewnątrz
Na zewnątrz
Wałek, natrysk, pędzel
Wewnątrz
Na zewnątrz
Gładkie, szczelne 0.85 0.75 0.70 0.90 0.80 0.70
Stal gładka (walcowana na zimno) 0.85 0.75 0.70 0.90 0.80 0.65
Stal po obróbce str.-ścier. (lekkiej) 0.80 0.70 0.65 0.85 0.75 0.70
Stal po obr. str.-ścier. (chropowata) 0.75 0.65 0.60 0.80 0.70 0.60
Chropowaty beton i kamień 0.60 0.55 0.50 0.70 0.65 0.50

  

16.6 Zalecana grubość pojedynczej warstwy

Grubość suchej lub mokrej powłoki, na której opierają się dane liczbowe w kartach technicznych produktu. W zależności od pożądanej wytrzymałości mechanicznej lub chemicznej mogą być wymagane inne grubości warstwy.

16.7 Czas schnięcia

16.7.1 Wyschnięcie powierzchniowe

Producent podaje czasy wyschnięcia powierzchniowego, tj. czas wytworzenia nieklejącej się błony, suchej na dotyk. Czasy te zależą od temperatury i są podawane dla 20°C. W pomieszczeniach zamkniętych, aby uzyskać akceptowalne czasy schnięcia, potrzebna jest wystarczająca wentylacja w celu odprowadzenia oparów rozpuszczalnika. Wynika to z tego, że wysychanie farby zależy między innymi od odparowania rozpuszczalnika. Utwardzanie się wyrobów dwuskładnikowych i farb schnących oksydatywnie jest ponadto oparte na reakcji chemicznej. Taki proces chemiczny w farbie nazywany jest utwardzaniem wgłębnym. Szybkość jego zależy od temperatury: im wyższa, tym szybciej zachodzi.

16.7.2 Pełne utwardzenie

Dla farb dwuskładnikowych podawany jest czas pełnego utwardzenia, przy którym zakłada się średnią temperaturę otoczenia wynoszącą 20°C. Można posłużyć się następującą zasadą ogólną: wzrost temperatury o 10°C powoduje zmniejszenie czasu pełnego utwardzenia o połowę.

16.7.3 Czas do nałożenia następnej warstwy

Czas do nałożenia następnej warstwy to niezbędny czas pomiędzy dwiema kolejnymi warstwami. Tak samo jak w przypadku czasu schnięcia długość czasu do nałożenia następnej warstwy zależy od temperatury otoczenia. Niektóre produkty mają ograniczony czas, do którego można nałożyć następną warstwę. Jego nieuwzględnienie może zmniejszyć przyczepność międzywarstwową. Jeżeli maksymalny czas do nałożenia następnej warstwy zostanie przekroczony, konieczne może być przetarcie powierzchni, aby w ten sposób zapewnić dobrą przyczepność kolejnej warstwy. Istnieją także produkty, dla których czas do nałożenia następnej warstwy nie jest krytyczny. Jeżeli jednakże są to powłoki podkładowe, to nie można ich zbyt długo przetrzymywać bez osłony w środowiskach agresywnych. Podany czas do nałożenia następnej warstwy dotyczy przemalowania wyrobami tego samego rodzaju. Dla innych rodzajów mogą być wymagane także inne czasy. Przed przemalowaniem każdą powłokę malarską, która była narażona na zanieczyszczone środowisko, należy dokładnie oczyścić.

16.8 Temperatura zapłonu

Jest to minimalna temperatura, do której musi być ogrzany produkt, aby wydzieliły się pary zapalające się natychmiast od płomienia. Temperaturę zapłonu mierzy się według metody Abel-Pensky (w tyglu zamkniętym). Podane wartości są przybliżone i mogą być używane jako orientacyjne przy uwzględnianiu lokalnych przepisów bezpieczeństwa dotyczących zagrożenia pożarem i wybuchem podczas transportu, składowania i stosowania. W przypadku ważnych zmian w składzie produktów, mających wpływ na temperaturę zapłonu, producent wyda aktualizację kart technicznych produktu. Dodanie rozcieńczalnika może znacznie zmienić temperaturę zapłonu farby.

16.9 Gęstość lub masa jednostkowa

Dla materiałów dwuskładnikowych podawana jest gęstość produktu zmieszanego, chyba że zaznaczono inaczej. Dla materiałów dwuskładnikowych podawana jest gęstość produktu zmieszanego, chyba że zaznaczono inaczej. Gęstość farby może różnić się w zależności od koloru. Podawane wartości są wartościami średnimi.

16.10 Zawartość ciał stałych

Przy „zawartość ciał stałych" podawana jest zawartość procentowa ciał stałych w jednostce wagowej lub jednostce objętościowej. Wartość ta pokazuje zależność pomiędzy warstwą mokrą a suchą. Kalkuluje się ją według wzoru:

Grubość warstwy suchej = grubość warstwy mokrej x zawart. procent. ciał stałych

Grubość warstwy mokrej = (grubość warstwy suchej / zawart. procent. ciał stałych) x 100

Zawartość procentowa ciał stałych może się lekko zmieniać. Podawane wartości są wartościami średnimi.

16.11 Wytrzymałość cieplna

Zdolność do wytrzymywania stałego obciążenia cieplnego bez wystąpienia uszkodzeń. Dopuszcza się zżółknięcie i/lub przebarwienie.

Ogólne wartości wytyczne są następujące:

Rodzaj spoiwa
Maksymalna temperatura

Powłoki bitumiczne/chlorokauczukowe/winylowe

70 °C

Farby alkilowe

120 °C

Powłoki ze smoły epoksydowej

120 °C

Powłoki poliuretanowe

120 °C

Powłoki epoksydowe

150 °C

Alkidowe z aluminium

175 °C 

Epoksydowe z aluminium

200 °C

 

W farbach odpornych na wysokie temperatury (450°C-500°C) są często stosowane specjalne spoiwa takie jak silikony lub silikaty.

16.12 Warunki aplikacji

Najczęściej rozumie się przez to:

  • Temperaturę powietrza otaczającego;
  • Podłoże i farbę;
  • Wilgotność względną powietrza.

Na malowanie będzie także miało wpływ to, czy podłoże jest mokre lub wilgotne. Pojęciem, które nie zawsze jest stosowane właściwie, jest punkt rosy. Co to jest punkt rosy i co ma to wspólnego z nakładaniem powłoki malarskiej i pracami konserwacyjnymi?
W tym celu należy wpierw wyjaśnić pojęcie wilgotności względnej powietrza (WWP).
W powietrzu zawsze znajduje się para wodna. Jest ona niewidoczna. Ciepłe powietrze może zawierać więcej pary wodnej niż zimne. Maksymalnie możliwe ilości pary wodnej w powietrzu przy różnych temperaturach podane są w poniższej tabeli.

Temperatura °C
Maksymalna ilości pary wodnej g/m3
0 4.8
5 6.8
10 9.5
15 12.8
20 17.3

25

23.0
30 30.4
35 39.6
40 51.1
45 65.0

 

Zazwyczaj w powietrzu jest mniejsza ilość pary wodnej niż maksymalna. Wilgotność względna wynosi wtedy mniej niż 100%. Oficjalna definicja WWP brzmi następująco:

Ilość pary wodnej zawartej w powietrzu przy określonej temperaturze podzielona przez maksymalną ilość pary wodnej możliwej w powietrzu przy tej samej temperaturze. Aby wyrazić to w procentach iloraz ten jest mnożony przez sto.

Przykład:
Temperatura powietrza 20°C. Powietrze zawiera 12 g pary wodnej na m3. Ile wynosi WWP?
W 20°C powietrze może zawierać maksymalnie 17,3 g pary wodnej. A zatem WWP wynosi:

(12 / 17.3) x 100 = 69%

16.12.1 Punkt rosy

Jeżeli umieścimy w powietrzu zimny przedmiot, np. szklankę wody z kawałkami lodu, pojawi się na niej w wyniku kondesacji para wodna z powietrza. Te samo zjawisko zachodzi zimą przy zimnych szybach. Punktem rosy nazywamy temperaturę powierzchni, przy której para wodna zaczyna się skraplać. Im wyższa jest WWP, tym mniejsza jest różnica między temperaturą punktu rosy a temperaturą powietrza. W poniższej tabeli przedstawiona zależność pomiędzy temperaturą powietrza, WWP i punktem rosy.

 
Wilgotność względna powietrza 
 Temp in °C
 50%
60% 
70% 
 
 Gram
Punkt rosy °C
Gram 
Punkt rosy °C 
 Gram
Punkt rosy °C 
1 2.5   3.0   3.5  
2 2.7   3.2   3.7  
3 2.9   3.4   4.0  
4 3.1   3.7   4.3  
5 3.3   3.9   4.6 0.0
6 3.5   4.3   5.0 1.0
7 3.8   4.6 0.0 5.3 2.0
8 4.1   4.9 1.0 5.7 3.0
9 4.4   5.2 1.8 6.1 4.1
10 4.7 0.2 5.6 2.7 6.5 4.9
11 5.0 1.0 6.0 3.7 7.0 5.8
12 5.3 2.0 6.4 4.6 7.5 6.8
13 5.7 3.0 6.9 5.8 8.0 7.8
14 6.1 4.1 7.3 6.6 8.5 8.7
15 6.5 4.9 7.8 7.5 9.1 9.7
16 7.0 5.9 8.4 8.5 9.7 10.7
17 7.4 6.8 8.9 9.4 10.4 11.6
18 7.9 7.8 9.5 10.3 11.1 12.6
19 8.5 8.8 10.1 11.2 11.8 13.5
20 9.0 9.7 10.8 12.1 12.6 14.5
21 9.6 10.6 11.5 13.1 13.4 15.4
22 10.2 11.4 12.3 14.2 14.2 16.4
23 10.9 12.2 13.0 15.0 15.2 17.5
24 11.6 13.2 13.9 16.0 16.2 18.4

Objaśnienia: Gram = Gram wody na m3 suchego powietrza przy temperaturze powietrza w °C

Punkt rosy = wilgotność względna powietrza = 100%, jeżeli temperatura powietrza obniży się do tej wartości.

 
Wilgotność względna powietrza
 Temp in °C
 80%
90% 
100% 
 
 Gram
Punkt rosy °C
Gram 
Punkt rosy °C 
 Gram
Punkt rosy °C 
1 4.0   4.5 0.0 5.0 1.0
2 4.3   4.8 0.5 5.3 2.0
3 4.6 0.0 5.2 1.5 5.7 3.0
4 4.9 1.0 5.5 2.5 6.2 4.0
5 5.3 1.9 5.9 3.5 6.6 5.0
6 5.7 2.8 6.4 4.4 7.1 6.0
7 6.1 3.8 6.8 5.5 7.6 7.0
8 6.5 4.8 7.3 6.4 8.1 8.0
9 7.0 5.8  7.8 7.4 8.7 9.0
10 7.5 6.7 8.4 8.4 9.3 10.0
11 8.0 7.6 9.0 9.4 10.0 11.0
12 8.6 8.6 9.6 10.4 10.7 12.0
13 9.1 9.5 10.3 11.4 11.4 13.0
14 10.0 10.6 11.0 12.3 12.2 14.0
15 10.4 11.4 11.7 13.3 13.0 15.0
16 11.1 12.5 12.5 14.4 14.0 16.0
17 11.9 13.6 13.4 15.4 14.9 17.0
18 12.7 14.5 14.3 16.3 15.8 18.0
19 13.5 15.6 15.2 17.3 16.9 19.0
20 14.2 16.6 16.2 18.3 18.0  20.0
21 15.3 17.5 17.3 19.3 19.2 21.0
22 16.3 18.5 18.4 20.2 20.4 22.0
23 17.4 19.5 19.6 21.2 21.7 23.0
24 18.5 20.4 21.0 22.2 23.1 24.0

Objaśnienia: Gram = Gram wody na m3 suchego powietrza przy temperaturze powietrza w °C
Punkt rosy = wilgotność względna powietrza = 100%, jeżeli temperatura powietrza obniży się do tej wartości.

Z powyższej tabeli można zatem odczytać wartość punktu rosy w najczęściej spotykanych kombinacjach temperatury i WWP. Na wilgotne podłoże można nanosić jedynie wyroby poliuretanowe utwardzane wilgocią, jak np. Poluran MC. Inne farby rozpuszczalnikowe muszą być nanoszone na suche podłoże i warunkach, gdy jego temperatura jest o trzy stopnie wyższa od temperatury punktu rosy. Wynika to z tego, że odparowywanie rozpuszczalnika powoduje schłodzenie podłoża. Również po pomalowaniu należy liczyć się z ryzykiem skroplenia się wilgoci na świeżej farbie. Z tego względu niebezpieczne jest malowanie przy bezchmurnej pogodzie i wysokiej WWP do późnych godzin popołudniowych. Aby uniknąć skroplenia się wilgoci, temperatura podłoża musi być co najmniej o 3°C wyższa od punktu rosy. Przy wilgoci względnej wynoszącej 85% najniższa dopuszczalna temperatura podłoża jest równa temperaturze otoczenia.

Z tego powodu prace malarskie na zewnątrz mogą być wykonywane tylko wtedy, gdy wilgotność względna nie przekracza 85%. Przy wilgotności względnej wynoszącej 90% różnica pomiędzy temperaturą stali a punktem rosy to tylko 2°C, co oznacza bardzo niewielką marżę bezpieczeństwa między punktem rosy a temperaturą otoczenia. Marżę można zwiększyć podwyższając temperaturę stali o 1°C. Przy wilgotności względnej wynoszącej 70% zależność pomiędzy dopuszczalną temperaturą podłoża a temperaturą otoczenia wygląda następująco:

 
Wilgotność względna 70%
Temperatura powietrza °C 5.0 10.0 20.0 30.0
Punkt rosy °C 0.0 4.7 14.4 23.9
Najniższa dopuszczalna temperatura podłoża °C 3.0 7.7 17.4 26.9

Mimo iż temperatura stali w tej tabeli jest wyraźnie niższa od temperatury otoczenia, to w tych warunkach nie wystąpi kondensacja pary wodnej. Jeżeli najniższa dopuszczalna temperatura wynosi np. 5°C a temperatura powietrza jest jej równa, wtedy można zdecydować się na podwyższenie temperatury powietrza, czego skutkiem będzie obniżenie wilgotności względnej zgodnie z niniejszą tabelą:

 
 
Temperatura °C  5.0 10.0 20.0 30.0 40.0
Wilgotność względna %  85 60 32 18 11

  

16.12.2 Uwaga

W pomieszczeniach zamkniętych wymagane jest odprowadzenia oparów rozpuszczalników. Podczas aplikacji i wysychania niezbędne jest dostarczenie dostatecznej ilości świeżego powietrza, zarówno ze względów bezpieczeństwa i zdrowotnych, jak i dla poprawy odparowywania rozpuszczalnika.

16.13 Aplikacja w warunkach warsztatowych lub na miejscu montażu

Aplikacja w warunkach warsztatowych lub na miejscu montażu.
Aby uzyskać maksymalną wytrzymałość czasową oraz optymalne parametry techniczne systemu powłokowego, zaleca się nałożenie większości warstw systemu, a jeśli to możliwe — całego systemu w warunkach warsztatowych (lakierni, malarni). Ze względów estetycznych można się zdecydować na naniesienie warstwy końcowej na miejscu montażu po jego wykonaniu

Zalety i wady aplikacji całego systemu powłokowego w warunkach warsztatowych są następujące:

Zalety
Wady
Lepsza kontrola nad aplikacją Ograniczone zastosowanie w przypadku dużych konstrukcji

Kontrola temperatury

Ryzyko uszkodzenia podczas transportu i montażu
Kontrola wilgotności powietrza Ryzyko przekroczenia maksymalnego czasu przemalowania
Niższe koszty  
Łatwiejsze nanoszenie poprawek  

Lepsza kontrola zanieczyszczenia powierzchni

 


Decyzja o naniesieniu warstwy końcowej w miejscu montażu jest zatem mocno uzależniona od rodzaju konstrukcji i od tego, czy podczas montażu istnieje duże ryzyko uszkodzeń mechanicznych. Ponadto istotne jest to, jak długo konstrukcja pozostanie odkryta, zanim zostanie osłonięta. Jeśli jest to przez dłuższy czas, zaleca się naniesienie warstwy końcowej już na miejscu montażu.

16.14 Grubość powłoki

Jest to grubość pojedynczej suchej warstwy farby naniesionej na podłoże.

Metoda: ISO2808:1991(E)

Klasyfikacja: nie dotyczy

Nominalna grubość powłoki

Opis:

Zalecana grubość powłoki suchej dla każdej warstwy lub kompletnego systemu, zapewniająca wymaganą trwałość,
Efektywna średnia grubość powłoki suchej dla każdej warstwy, obliczona na podstawie dziesięciu pomiarów na każdy element, nie może być niższa niż 80% nominalnej grubości powłoki. Jeżeli wartość średniej jest równa lub większa od nominalnej grubości powłoki, maksymalnie 10% wykonanych pomiarów może się znajdować pomiędzy 80 a 100% nominalnej grubości powłoki.

Nie powinno się wykonywać powłok o ekstremalnie dużej grubości. Informacje dotyczące maksymalnej grubości powłoki dla każdego produktu są podane w kartach technicznych. Radzimy, aby kalibrowanie miernika grubości powłoki przeprowadzić na materiale, który następnie zostanie pokryty powłoką.

16.15 Stopień połysku

Połysk jest wizualnym wrażeniem właściwości odbijania świata przez powierzchnię i uzależniony jest od kierunku padania światła i kierunku obserwacji.

Metoda: ISO2813-1978(E), kąt pomiaru 60°

Klasyfikacja
Połysk %
Mat 0-10%
Półmat 10-20%
Satynowy 20-45%
Półpołysk 45-75%
Wysoki połysk 75-100%

  

16.16 Chropowatość po obróbce strumieniowo ściernej

Profil wierzchołków i dolin powstały w wyniku obróbki strumieniowo ściernej powierzchni stali.

Metoda: ISO2632, Rugotest, wartość Ra

Klasyfikacja:
Często korzysta się także z parametru Rz: jest to różnica pomiędzy najwyższym wierzchołkiem a najgłębszą doliną profilu chropowatości, mierzona w pięciu obszarach pomiarowych.

Zaleca się, aby obróbkę strumieniowo-ścierną wykonywać w ten sposób, aby wysokość chropowatości nie przekraczała 70 µm.
Przy długim czasie pozostawania warstw podkładowych w środowisku zanieczyszczonym, rozsądne jest wykonywanie obróbki strumieniowo-ściernej do wysokości chropowatości 50 µm.

Chropowatość podłoża ma wpływ na zmienność grubości powłoki systemu malarskiego i należy zatem uwzględnić ją przy aplikacji. Przy wysokiej średniej grubości powłoki normalna chropowatość (50 µm) nie ma wpływu na trwałość. Jednakże w przypadku warstwy podkładowej zmienność jej grubości, powstała na skutek wysokiej wartości Rz, może prowadzić do przedwczesnego pojawienia się korozji, szczególnie na źle pokrytych wierzchołkach.

16.17 Przyczepność (określenie)

Badanie metodą siatki nacięć. Przyczepność określona zostaję za pomocą rozkładanej miarki i nożyka z ostrzem łamanym o prostej krawędzi cięcia. Polega ono na wykonaniu 6 nacięć prostopadłych i równoległych przecinających się pod kątem prostym. Na nacięte miejsce nalepia się następnie określoną normą taśmę (siła przylegania 10N, szerokość 25 mm) i lekko się dociska. Po chwili taśmę odrywa się jednym płynnym pociągnięciem pod kątem 60° w stosunku do powierzchni.

Stopień oderwania okienek siatki jest miarą przyczepności.

Baril Coatings zaleca użycie taśmy Sellotape typ 1112 i 1401 lub Schotch typ 828.

Metoda: ISO2409:1992(E)

Klasyfikacja
Klasa
Utrata przyczepności
Obraz
Bardzo dobra Gt0 0%  
Dobra Gt1  <5% 
Umiarkowana Gt2  5-15% 
Zła Gt3  15-35% 
Bardzo zła Gt4  35-65% 
Całkowita utrata przyczepności Gt5  65-100%   

 

W zależności od grubości powłoki stosowane są różne odległości między cięciami:

0-60 mikronów, powłoka sucha - 1 mm odstępu cięcia

60-120 mikronów, powłoka sucha - 2 mm odstępu cięcia

120-250 mikronów, powłoka sucha - 3 mm odstępu cięcia

>250 mikronów Krzyż Św. Andrzeja lub miernik Elcometer (ISO-4624)

W miejscach, w których istnieje ryzyko obciążenia mechanicznego, przyczepność systemu musi odpowiadać klasie GT0-GT1. Przy braku obciążenia mechanicznego klasa przyczepności może zawierać w granicach GT0-GT2.

16.18 Anti Graffiti

Graffiti towarzyszyło ludzkości od jej początków i było zawsze aktualną formą sztuki. Również w dzisiejszych czasach graffiti używane jest jako trwałe lub chwilowe „upiększenie” mało atrakcyjnego otoczenia.
Nie mniej jednak każda forma niepożądanego graffiti jest uznawana przez właścicieli i mieszkańców obiektów za wandalizm. Oznacza ono szkodę, której naprawa jest wprawdzie możliwa, ale pociąga to za sobą stosunkowe wysokie koszty. Ponieważ środki zapobiegawcze są tu prawie niemożliwe, w przypadku niektórych obiektów konieczne jest zabezpieczenie przed nienaprawialnym uszkodzeniem niepożądanymi malowidłami. Do chwili obecnej nie jest możliwe wynalezienie pojedynczego produktu lub systemu, który nadawałby się do każdego podłoża i/lub rodzaju graffiti. Dlatego liczba oferowanych na rynku produktów i systemów jest bardzo duża. Przy wyborze systemu należy wziąć pod uwagę wiele czynników, a mianowicie:

  • Jakie systemy zabezpieczenia są możliwe;
  • Jakie są konsekwencje zabezpieczenia z punktu widzenia ochrony podłoża;
  • Jak należy przygotować podłoże;
  • Jaka jest widoczność zabezpieczenia, jego trwałość i konserwacja;
  • Jaki jest jego wpływ na środowisko (uwzględniając również czyszczenie systemu) i - ostatnie, ale nie mniej ważne;
  • Jaki jest jego skumulowany koszt.

Systemy Anti-Graffiti są w rzeczywistości niczym innym niż „warstwami izolującymi”, które chronią podłoże przed trwałym wtargnięciem i/lub przylgnięciem zabrudzeń i przez to ułatwiają czyszczenie bez jego uszkadzania.

Liczne systemy anti-graffiti mogą zostać podzielone pod kątem zachowania systemu w stosunku do środków czyszczących lub ewentualnie metod czyszczenia.

  • Systemy trwałe:
    Przy usuwaniu naniesionego graffiti nie zostają one naruszone lub rozpuszczone przez dopuszczalne w ich przypadku środki czyszczące.
  • Systemy usuwane:
    Systemy te usuwa się całkowicie przy usuwaniu graffiti. Bezpośrednio po oczyszczeniu zabrudzeń, system musi zostać naniesiony ponownie.
  • Systemy półtrwałe:
    Systemy te są najczęściej połączeniem trwałej warstwy podkładowej i usuwanej warstwy wierzchniej. Do tej grupy zaliczane są jednak także „systemy jednowarstwowe”, wykonane z jednego produktu, który przy usuwaniu graffiti ulega częściowemu rozpuszczeniu. W ich przypadku bezpośrednio po oczyszczeniu musi zostać nałożona nowa warstwa.

Jeżeli konieczne jest usunięcie dużych zanieczyszczeń, można najpierw użyć wysokociśnieniowej myjki parowej napełnionej przemysłowym środkiem czyszczącym np. Enviclean 4951.
Przy trudniej usuwalnych graffiti można zastosować spirytus, ewentualnie rozcieńczony wodą. Trudne do usunięcia plamy usuwa się nierozcieńczonym spirytusem a następnie ręcznie lub za pomocą obrotowej lancy myjącej zmywa się zanieczyszczenie. Użycie spirytusu spowoduje miejscową utratę połysku, który jednak po pewnym czasie znowu się pojawi.

Na koniec należy podkreślić, że na system anti-graffiti zawsze składa się „warstwa izolująca” i przypisane do niej środki czyszczące. Użycie innych niż zalecane kombinacji środków czyszczących i zabezpieczających może prowadzić do uszkodzenia systemu i jest zatem niedopuszczalne.

16.19 Niska zawartość LZO (VOC)

Pojęcie niskiej zawartości LZO (Lotne Związki Organiczne) jest często używane w celu wskazania, że w skład farby wchodzi możliwie jak najmniej rozpuszczalnika.
Farby o niskiej zawartości LZO powinny zatem zawierać znacząco niższą ilość rozpuszczalnika niż ich tradycyjni poprzednicy w tym samym obszarze zastosowania.
Niska zawartość LZO nie oznacza z definicji, że mamy do czynienia z farbą typu High Solid (o wysokiej zawartości ciał stałych).

16.20 Zawartość LZO (VOC)

Zawartość rozpuszczalnika w gotowej farbie wyrażona w gramach na litr.

16.21 High-solidsHigh Solid

Określenie High Solid jest stosowane, jeżeli zawartość rozpuszczalnika nie jest większa niż 250 gram na litr. W praktyce oznacza to w przypadku powszechnie stosowanych wyrobów 70% zawartości ciał stałych.
Farba High Solid nie jest zatem produktem o niskiej zawartości LZO.
W farbie typu Medium Solid zawartość rozpuszczalnika wynosi od 250 do 450 gram/litr.
Jeżeli zawartość rozpuszczalnika przekracza 450 gram/litr, farbę określa się mianem bogatej w rozpuszczalnik.

16.22 ISO 12944 część 1-8

Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich

ISO 12944: dotyczy ochrony konstrukcji stalowych za pomocą systemów malarskich i określa wszystkie czynniki, które są ważne dla zapewnienia wystarczającej ochrony przed korozją.

ISO 12944-1: w tej części, oprócz ogólnych stwierdzeń dotyczących ochrony zdrowia, bezpieczeństwa i ochrony środowiska, podano podstawowe terminy i definicje używane w związku z konserwacją stali.

ISO 12944-2: w części tej opisuje się czynniki w otoczeniu, które sprzyjają korozji. Podany zostaje szczegółowy opis kategorii atmosferycznych.

Przedstawia się przewidywalne korozyjne wpływy środowiska na konstrukcje stalowe w sytuacjach, gdy są one wystawione na działanie wody lub gdy znajdują się w ziemi.

Korozyjne wpływy środowiska są ważnym czynnikiem przy wyborze odpowiedniego systemu ochronnego.

Ta część normy jest ważna dla zleceniodawcy i architekta.

ISO 12944-3: w tej części omawia się zasady projektowe dla konstrukcji stalowych, którymi należy się kierować w celu zwiększenia ich odporności na korozję.

Ta część normy jest ważna dla zleceniodawcy i architekta.

ISO 12944-4: ta część opisuje rodzaje chronionych powierzchni. Omówione także zostają różne sposoby przygotowania powierzchni.

Ta część normy jest szczególnie ważna dla personelu (malarza-lakiernika).

ISO 12944-5: w tej części opisuje się różne ochronne systemy malarskie usystematyzowane według obciążenia atmosferycznego, które okazują się odpowiednie do zabezpieczenia konstrukcji przed korozją.
Przykłady tych systemów malarskich odzwierciedlają obecny stan wiedzy na świecie w tym obszarze.

Ta część normy jest szczególnie ważna dla producenta produktów malarskich, instytucji wydających zalecenia i biur doradczych.

ISO 12944-6: w tej części opisuje się przyspieszone metody badań, które mogą być zastosowane dla określenia trwałości systemu malarskiego. Metody te są pomocne zwłaszcza w przypadku zastosowania systemów, z którymi nie ma się jeszcze doświadczenia praktycznego. Dzięki tym metodom nowe produkty mogą zostać szybciej wprowadzone do użycia.

To właśnie tym przyspieszonym badaniom poddawane są systemy malarskie o niskiej zawartości LZO oferowane w ramach systemu doradczego B.A.S.

Ta część normy jest ważna dla wszystkich zainteresowanych w celu wsparcia zaleceń dotyczących ochrony .

ISO 12944-7: w tej części omawia się sposób aplikacji w warunkach warsztatowych lub na miejscu montażu. Podano informacje na temat metod nakładania i składowania wyrobów malarskich, kontroli oraz na temat nanoszenia powierzchni referencyjnych.

Ta część normy jest szczególnie ważna dla personelu, wykonawcy i instancji zatwierdzającej.

ISO 12944-8: w tej części opisuje się sposób opracowywania dokumentacji prac związanych z ochroną przed korozją konstrukcji stalowych. Dokonuje się rozróżnienia dokumentacji na specyfikację projektową, specyfikację systemu malarskiego, specyfikację dotyczącą aplikacji, specyfikację działań kontrolnych i specyfikację badań.

Dla uproszczenia i ujednolicenia opracowywania dokumentacji prac przedstawione zostają wzorcowe formularze dotyczące planowania, powierzchni referencyjnych i kontroli.

Ta część normy jest ważna dla wszystkich zainteresowanych.

16.23 Przydatność do użycia

Czas przydatności do użycia to minimalny okres, w ciągu którego produkt może być przechowywany w nieotworzonym opakowaniu przy temperaturze pomiędzy 15°C a 30°C.

Zazwyczaj produkt ma dużą dłuższą przydatność do użycia niż minimalny okres podawany przez producenta.

16.24 Wydajność i koszt farby na m²

Wytyczne dla obliczenia zużycia i kosztów farby na m2.

Farba jest często zbyt pochopnie uznawana za „drogą” lub „tanią”. Ocena taka jest błędnie oparta na cenie za litr lub, co jeszcze bardziej nieuzasadnione, cenie za kg. W rzeczywistości istotna jest cena za metr kwadratowy nałożonej farby.

16.25 Teoria a praktyka

Decydującym parametrem dla wydajności farby, tzn. powierzchni, którą można
pomalować jednym litrem, jest nakładana grubość warstwy mokrej. Pozostająca po
odparowaniu rozpuszczalnika warstwa sucha jest cieńsza.

Wielkość różnicy grubości pomiędzy warstwą mokrą a warstwą suchą uzależniona jest od zawartości procentowej ciał stałych w farbie. Stawianym często w praktyce pytaniem jest: ile m2 można pomalować jednym litrem przy określonej grubości warstwy suchej w mikrometrach? W poniższej tabeli podana jest wydajność jako funkcja zawartości ciał stałych i grubość warstwy suchej. Dla jej obliczenia zastosowano następujący wzór:

(Zawart. procent. ciał stałych / Grubość warstwy suchej w µm) x 10 = Wydajność teoretyczna w m²/l

 
Zawartość procentowa ciał stałych
Grubość warstwy suchej w µm
20
25
30
35
40
45
50
25 8.0 10.0 12.0  14.0 16.0 18.0 20.0
30 6.7 8.3 10.0 11.7  11.7 15.0 16.7
50 4.0 5.0 6.0 7.0  7.0 9.0 10.0
60 3.3 4.2 5.0 5.8  5.8 7.5 8.3
80 2.5 3.1 3.8 4.4  4.4 5.6 6.2
100 2.0 2.5 3.0 3.5  3.5 4.5 5.0
125 1.6 2.0 2.4 2.8  2.8 3.6 4.0
150 1.3 1.7 2.0 2.3  2.3 3.0 3.3

 

Aby obliczyć wydajność praktyczną, należy od tych liczb odjąć stratę materiału. Wielkość tej straty jest bardzo różna i zależy od takich czynników jak metoda aplikacji, rodzaj obiektu, podłoże, kwalifikacje personelu itd.

Przyjmuje się, że przy malowaniu pędzlem strata wynosi od 5 do 10%, podczas gdy strata przy natryskiwaniu może wynieść od 20 do nawet 80%.Quantity of paint required and cost of materials per m²

Ilość potrzebnej farby i cena materiału na m2.

Ilość farby potrzebnej do wykonania prac malarskich może zostać obliczona według
poniższej formuły:

L = O / praktyczne wykorzystanie

Praktyczne wykorzystanie = (10VS / dft) x ((100-V) / 100)

Gdzie:

- L = ilość farby w litrach

- O = powierzchnia w metrach kwadratowych

- dft = grubość suchej powłoki w mikrometrach

- VS = zawartość procentowa ciał stałych w farbie

- V = szacowany procent strat

Ponadto możliwe jest teraz wyliczenie ceny farby na metr kwadratowy przez podzielenie ceny farby przez wydajność. Przykładowe wyliczenie podamy dla powłoki z tabeli o grubości 50 mikrometrów i objętość procentowej ciał stałych 40%. Przy założeniu, że cena za litr wynosi €11,35 a procent strat 10%, końcowa cena materiału na m2 wynosi:

A) 25:8 + 10% = € 0.70.

Dla porównania weźmy farbę o cenie za litr wynoszącej € 9,35, ale o zawartości procentowej ciał stałych 20%:

B) 21:4 + 10% = € 2.62.

Mimo że farba B jest tańsza o € 1,81 na litrze, to jednak jej ostateczna cena za metr kwadratowy wychodzi dużo drożej.